Reckitt은 Air Wick, Calgon, Dettol, Durex, Lysol, Mucinex, Nurofen 등 위생, 건강 및 영양 분야에서 세계에서 가장 인정받고 신뢰받는 소비자 브랜드를 보유한 회사로, 200개 이상의 시장에서 매일 2천만 개의 제품을 판매하고 있는 진정한 글로벌 제조 회사입니다. 1819년 영국에서 단일 공장으로 시작한 이래 인수 합병을 통해 성장해 왔으며, 이러한 성장으로 인해 회사의 제조 IT 기술 및 성숙도에 불균형이 발생하게 되었습니다.

엘린스는 Reckitt의 공장을 연결하고 디지털화하는 기술을 사용할 수 있고 비용도 저렴하지만, Industry 4.0에 대비하기 위해 해야 할 일이 많다고 생각합니다. "우리는 30년 넘게 공장 주도의 지역 솔루션이 확산되어 있는 상태입니다. 그러나 이러한 솔루션은 개인 또는 기업 컴퓨팅과 같은 방식으로 유지 관리, 업데이트 또는 보안이 이루어지지 않고 있죠."라고 엘린스는 말합니다. 이로 인해 데이터 간 장벽이 생기고, 각기 다른 운영 체제로 운영되며, 공장 간 상호 연결성이 부족해지는 문제가 발생했습니다.

따라서 데이터 관리 및 가용성 측면에서 Reckitt 전체에 일관성을 유지하는 데 어려움을 겪게 되었습니다. 엘린스는 "데이터 활용을 시작하기 전에 공장의 데이터와 연결성에 관한 표준의 토대를 마련하는 것이 정말 중요합니다."라고 말합니다.

기술 성숙도도 공장마다 다릅니다. Reckitt의 디지털 혁신 책임자인 바니 카터(Barney Carter)는 이러한 사실을 직접 목격했으며, 이에 대해 다음과 같이 말합니다. "생산성을 계산하는 과정 대부분은 여전히 작업자와 작업자의 입력에 의존하여 수동으로 이루어집니다. 이는 공장 및 회사 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다."

Reckitt은 기계 데이터를 읽고 보고하기 위해 작업자에게 의존하는 대신, 필요한 사람에게 자동으로 데이터를 제공하는 기술을 구현하고 있습니다. 적절한 정보를 적시에 적절한 담당자에게 제공하면 전반적인 장비 효율성(OEE), 에너지 효율성 및 공장 유지보수를 개선하는 데 도움이 됩니다.

"기계에서 직접 정보를 가져올 수 있다면 정보의 정확성을 개선할 수 있다는 것을 깨달았습니다."라고 카터는 덧붙입니다. "우리는 얻는 정보의 양을 개선하고 운영자의 부담을 줄일 수 있을 것으로 전망합니다."

엘린스는 “4차 산업 혁명의 함정 중 하나는 '파일럿 연옥(pilot purgatory)'이라고 불리는 상태라고 생각합니다."라고 말합니다. "문제는 우리가 때때로 기술을 위해 포인트 솔루션을 구현해 왔으며 가치보다는 개념을 증명하려고 했다는 것입니다."

Reckitt은 '미래의 공장'을 시작하기 위해 노팅엄 공장에서 전 세계 다른 공장으로 확장 및 복제할 수 있는 확장 가능한 클라우드 기반과 데이터 백본을 설계, 구축 및 구현하는 데 도움을 줄 수 있는 신뢰할 수 있는 조언자로 IBM Consulting을 찾았습니다.

Reckitt은 업계 전문성, 협업 접근 방식 및 유연성 때문에 IBM을 선택하게 되었습니다. "IBM은 프로젝트 접근 방식에 있어 최대한의 자유를 주었고, 진행하면서 프로그램의 일부로 비전을 구축했습니다."라고 카터는 말합니다. 이 비전은 광범위한 제조 산업의 요구 사항과 Reckitt의 특정 내부 동인 및 기회를 고려했습니다. "IBM은 이 두 가지를 통합하여 프로그램 자체를 고안해냈습니다."

IBM과 Reckitt은 함께 Reckitt이 선택한 Microsoft 기술과 Azure 클라우드 인프라를 기반으로 IoT와 클라우드 기술을 혼합하는 성공적인 전략을 선택했습니다. 그런 다음 IBM은 검증된 방법론인 IBM Garage™ 디자인씽킹 접근 방식을 사용하여 공장 현장부터 경영진까지 모든 사람이 솔루션 설계에 참여하도록 했습니다.

카터는 그 당시를 회상하며 다음과 같이 말합니다. "우리는 이러한 솔루션이 IT 부서에서 지시한 프로그램 변경이 아니라 공장 현장에서부터 시작되었다는 느낌을 주고 싶었습니다."워크숍에는 운영자 및 고위 경영진과의 공동 세션을 포함하여 모든 직급에서 약 25명이 참여했습니다. 이 세션은 코로나19 팬데믹으로 인해 대면 회의와 온라인 회의가 혼합된 환경에서 진행되었으며, 이는 프로젝트 시작 전부터 영향을 미쳤습니다.

Reckitt은 2019년 11월에 IBM에 처음 제안을 했고 2020년 3월에 작업을 시작할 예정이었으나, 코로나19 팬데믹으로 인해 공장이 폐쇄되고 출장이 중단되었습니다. 2020년 8월이 되어서야 IBM Consulting 팀이 노팅엄 공장을 직접 방문할 수 있었습니다. 그 후에도 프로젝트 팀은 다른 국가에서의 이동과 공장 수용 인원이 계속 제한되어 있었기 때문에 하이브리드 방식으로 작업해야 했습니다.

UKI IBM Consulting의 파트너이자 공급망 및 조달 실무 책임자인 톰 우드햄(Tom Woodham)은 그 당시를 회상하며 다음과 같이 말합니다. "대부분 원격으로 떨어져 있는 팀이 온라인 협업 도구를 사용하여 함께 협력하여 운영자에게 필요한 솔루션을 개발하는 방식이 정말 인상적이었습니다. 모두가 프로젝트 목표를 달성하기 위해 새로운 작업 방식을 빠르게 받아들였습니다."

IBM 팀은 여러 차례의 설계 워크샵을 거쳐 노팅엄 공장을 위한 혁신 로드맵을 만들었습니다. 이 로드맵은 나중에 다른 공장 사이트를 위한 확장 가능한 템플릿으로 발전했습니다.

IBM은 노팅엄 '미래의 공장' 구현을 위한 데이터 백본 역할을 하기 위해 Microsoft Azure IoT Hub 및 에지 기술을 기반으로 엔터프라이즈 데이터 및 아키텍처 플랫폼을 배포했습니다. 데이터와 연결성을 모든 혁신과 변화의 기본으로 간주하는 이 플랫폼 기반 접근 방식을 통해 Reckitt은 이제 그룹 공장 전체에 디지털 기능을 더 쉽게 복제할 수 있습니다.

엘린스는 “노팅엄에 일관된 데이터 백본을 구축하는 것은 매우 중요한 일입니다.”라고 말합니다. "이제 이 데이터 백본을 다른 공장으로 가져가서 '여기 Reckitt의 클라우드에 연결되는 모든 것의 데이터 아키텍처가 있으며, 다른 모든 사이트에 있는 아키텍처와 동일합니다'라고 말할 수 있죠."

Reckitt과 IBM은 OEE, 공장 유지보수, 에너지 효율성 및 지속 가능성이라는 세 가지 사용 사례 각각에 맞게 솔루션을 적용하고 맞춤화했습니다.

운영 및 제조 효율성을 향상하고 개선하기 위해 Reckitt은 생산성 데이터를 자동으로 수집하고 공장 기계의 자산 모니터링을 제공하는 'Connected-OEE' 솔루션을 배포했습니다. 이제 사용자는 손끝으로 정보를 확인할 수 있으므로 더 이상 데이터를 수동으로 읽을 필요가 없으며, 생산성 손실을 지속적으로 개선하고 줄이는 데 집중할 수 있습니다.

Reckitt은 제조 유지보수를 처리할 때 일정 기반 유지보수 일정에서 상태 및 주기 기반 모델로 전환해야 했습니다. 반즈는 "이전에는 시간 기반 전략으로 기계 상태에 관계없이 매주 또는 매월 유지보수가 시작되었습니다."라고 말합니다.

새로운 커넥티드 유지보수 플랫폼은 작업 현장 센서에서 클라우드로 데이터를 가져와 회사의 SAP 시스템으로 데이터를 전송합니다. 그런 다음 실제 기계 상태(예: 기계 가동 주기 수)에 따라 유지보수 활동이 자동으로 시작됩니다.

Reckitt은 또한 에너지 계량기를 클라우드 플랫폼에 연결하여 에너지 효율성을 개선하고자 했습니다. 이제 현장 관리자는 대시보드를 사용하여 에너지 사용량을 추적하고, 추세나 이상 징후를 파악하고, Reckitt의 야심찬 지속 가능성 목표에 대한 진행 상황을 추적할 수 있습니다.

이 솔루션은 공장 현장부터 경영진까지 쉽게 사용할 수 있고 데이터 가시성을 확보할 수 있도록 설계되었습니다. 또한 추가적인 주요 인프라 투자 없이 다른 공장 현장에서도 복제될 수 있도록 설계되었습니다. "우리가 지금까지와는 다른 방식으로 확장할 수 있는 무언가를 만들어냈다고 생각합니다. 그리고 그룹이 함께 사용할 플랫폼을 기반으로 구축했기 때문에 확장이 가능하다고 확신합니다.”라고 엘린스는 말합니다.

노팅엄 공장은 2021년 5월에 Reckitt의 첫 번째 '미래의 공장'으로 가동되었습니다. Reckitt은 6월까지 공장 유지보수 비용을 10% 절감하고 전력 소비를 3% 줄일 수 있을 것으로 이미 예측했습니다. 또한 장비 데이터에 대한 가시성이 향상되어 근본 원인 분석을 위한 인사이트가 이미 제공되고 있어 생산성이 크게 향상될 것으로 기대됩니다.

"향상된 연결성과 데이터 가시성을 통해 우리가 하는 일을 제대로 이해하고 분석할 수 있게 되었으며, 어떻게 개선할 수 있는지 알 수 있게 되었습니다."라고 엘린스는 말합니다. "이러한 데이터에 머신 러닝 또는 AI 알고리즘을 적용하면 Reckitt은 미래를 더 잘 예측하고 계획할 수 있게 될 것으로 기대합니다."

이러한 계획은 OEE 개선으로 오늘부터 시작됩니다. 이제 부서 관리자와 운영자는 기계 데이터에 즉시 액세스할 수 있으며, 운영자는 스프레드시트에 데이터를 입력한 다음 관련 정보를 검색할 필요가 없습니다. 기계에서 자동으로 업로드되는 데이터는 더욱 정확하고 신뢰할 수 있습니다. 이 신뢰할 수 있는 데이터를 통해 관리자는 정보를 검색하고 유효성을 검증하는 대신 운영 분석에 시간을 할애할 수 있습니다. 이는 의사 결정과 문제 해결 속도를 높이고 궁극적으로 생산성을 향상하는 데 도움이 됩니다.

일정 기반에서 상태 및 주기 기반 유지보수로 전환하는 것도 Reckitt의 생산성과 효율성 향상에 도움이 될 것으로 예상됩니다. 자동화된 시스템은 조건이 허용 범위를 벗어나거나 자산이 설정된 시간 동안 실행된 경우 등 설정된 조건이 충족될 때만 유지보수 이벤트를 실행합니다. 반스는 "이렇게 하면 엔지니어가 매달 모든 장비에 대한 모든 작업 지시를 완료하는 대신 주의가 필요한 자산에만 작업할 수 있으므로 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다."이라고 말합니다.

IBM의 우드햄은 "단일 데이터 백본은 Reckitt에 머신 러닝과 AI 기반 운영 및 유지보수를 위한 경로도 제공합니다."라고 말합니다. 예를 들어, 데이터를 통해 기계가 고장날 가능성이 높은 시기나 즉각적인 유지보수가 필요한 시기를 파악할 수 있습니다. "머신 러닝 알고리즘은 Reckitt이 데이터를 이해하고 향후 상황을 예측하는 데 도움이 될 수 있습니다."라고 우드햄은 말합니다. "예측은 시스템에서 지시하는 지침으로 바뀔 수 있으므로, 누군가가 문제를 발견하고 이에 대해 무엇을 해야 할지 결정하는 대신 데이터를 사용하여 무엇을 해야 할지 결정하고 최종적으로 루프를 닫을 수 있습니다."

이러한 종류의 예측 분석은 이제 데이터 백본에 연결되었으므로 회사의 에너지 관리 시스템에도 적용할 수 있습니다. 이제 Reckitt은 에너지 소비에 대한 일관된 데이터와 공장 수준의 뷰를 확보했기 때문에 공장 전체에서 수동 검침 작업을 대체할 수 있습니다. 이러한 가시성을 통해 각 공장은 회사의 전반적인 지속 가능성 목표를 달성하는 데 도움이 되는 절감 영역을 목표로 삼을 수 있습니다.

'핵심은 연결성'이라는 아이디어는 엘린스 개인과 회사 전체의 새로운 모토가 되었습니다. Reckitt은 다른 사이트로 확장하면서 동일한 인프라 플랫폼과 데이터 백본에 솔루션을 구축할 예정입니다. “공장을 위해 확장 가능한 데이터 플랫폼을 제대로 구축했다고 말할 수 있는 것이 핵심 포인트입니다. 그리고 이 플랫폼은 성장함에 따라 계속해서 가치를 더하고 증가시킬 것입니다.”

'미래의 공장' 솔루션을 구현하는 과정에서 엘린스는 IT와 운영 기술(OT)을 간의 융합이 미래를 위한 하이브리드 IT-OT 인프라로 발전할 것으로 보고 있습니다. "Industry 4.0 혁신의 일환으로 IT 시스템이 엔지니어링 시스템과 어떻게 연결되는지, 그리고 동일한 언어를 사용하는지 확인하고 있습니다." 또한 이러한 융합을 통해 Reckitt은 IT와 운영 시스템을 모두 포괄하는 견고한 사이버 보안 환경을 구현할 수 있습니다.

Reckitt은 공장을 Industry 4.0의 미래로 이끌 기반을 구축했다고 확신합니다. IBM은 Reckitt이 이전에 선택한 Microsoft 기술 및 Azure 클라우드 IoT 플랫폼에서 솔루션을 설계, 개발 및 구현하는 데 필요한 지침을 제공했습니다.

카터는 IBM Consulting 팀이 다른 회사의 기술과 협력할 수 있다는 점을 높이 평가했습니다. "IBM 기술이 아닌 Microsoft Azure를 기반으로 Ilabo의 Logix를 구현했음에도 불구하고 IBM 내부에서 전문성을 발견했습니다."라고 그는 말합니다. "IBM이 데려온 직원들은 매우 지식이 풍부했고, 좋은 사고방식을 가지고 있었습니다."

Reckitt은 핵심 기술 솔루션 세트를 선택하여 '미래의 공장'을 다른 사이트로 확장하고 선도적인 디지털 공장에서 동일한 플랫폼으로 혁신을 계속할 것입니다. “이제 Industry 4.0, '미래의 공장' 아키텍처를 갖추었으므로 최소한의 노력으로 사용 사례를 반복하고 확장할 수 있습니다. 또한 확장 및 반복이 가능한 표준 설계도 갖추고 있죠."라고 카터는 말합니다.

이 반복 가능하고 확장 가능한 아키텍처는 다른 Reckitt 공장에 바로 적용할 수 있습니다. “노팅엄 '미래의 공장''은 나머지 공장의 등대와도 같습니다."라고 엘린스는 말합니다."우리는 '여기가 우리가 모두가 가고 싶어 하는 곳'이라고 말하고 있습니다. 우리는 프로세스를 계속 진행하면서 노팅엄이 그 길을 선도할 수 있도록 하고 있습니다."

중요한 점은 '미래의 공장' 인프라가 노팅엄 공장의 세 가지 사용 사례에 확장 가능하고 적용 가능하지만, 각 공장은 자체 사용 사례와 필요에 따라 이를 조정할 수 있다는 것입니다. Reckitt은 각 공장 현장이 인프라를 기반으로 자체 기술 성숙도에 따라 혁신을 이룰 것으로 예상합니다. 이러한 공장은 전 세계 다른 공장의 이정표가 될 수 있습니다.

엘린스는 Reckitt이 확장 가능한 데이터 플랫폼을 통해 한 차원 더 높은 디지털 성숙도를 달성하고 경쟁사보다 앞서 나가고 있다고 생각합니다. '미래의 공장'을 통해 Reckitt은 데이터와 인사이트를 생산 프로세스로 다시 가져올 수 있는 기회를 얻었습니다.

"궁극적으로 일부 영역에서는 완전히 자동화하고 연결된 데이터를 사용하여 프로세스를 자동으로 조정함으로써 사람의 개입을 배제할 것입니다."라고 엘린스는 말합니다. "그렇다고 해서 인력을 줄이겠다는 뜻은 아닙니다. 더 나은 일, 즉 개선을 주도하고 기회를 찾는 데 있어 사람만이 할 수 있는 일을 위해 인력을 활용한다는 의미입니다."

Reckitt(ibm.com 외부 링크)의 역사는 1819년 Reckitt 형제 두 명이 세운 제분 공장으로 거슬러 올라갑니다. 현재는 영국 슬라우에 본사를 두고 있으며,전 세계 시장을 대상으로 건강, 위생 및 영양 제품을 생산하고 있습니다. 회사 이름은 생소할지 모르지만 Lysol, Air Wick, Calgon, Airborne 및 Strepsils lozenges 등 많은 브랜드가 널리 알려져 있습니다. 전 세계 43,000명 이상의 직원을 두고 있으며 2020년에 139억 9,000만 파운드의 매출을 달성했습니다.