Data di pubblicazione: 17 dicembre 2023
Collaboratori: Alice Gomstyn, Alexandra Jonker
La manutenzione programmata è l'individuazione e la delineazione delle attività di manutenzione e delle risorse come strumenti e parti di ricambio, necessarie per la manutenzione, la riparazione o la sostituzione di un asset.
Come indica il nome, la manutenzione pianificata comporta la preparazione anticipata delle attività di manutenzione come parte di un programma di gestione degli asset di un'organizzazione. Ciò è in contrasto con la manutenzione non pianificata, durante la quale un solo tecnico o un team addetto alla manutenzione deve affrontare un problema senza sfruttare il vantaggio di una pianificazione anticipata.
I vantaggi della manutenzione pianificata per le organizzazioni includono la riduzione al minimo dei tempi di inattività non pianificati e dei costi causati da guasti imprevisti alle attrezzature, l'estensione del ciclo di vita di un asset e il miglioramento della sicurezza sul posto di lavoro.
Se ogni componente di attrezzatura, macchinario o struttura di produzione funzionasse sempre in condizioni ottimali, la manutenzione non sarebbe necessaria. Ma nel mondo reale, naturalmente, anche il prodotto meglio realizzato è soggetto a usura e richiede condizionamento, parti di ricambio e riparazioni per rimanere operativo.
Durante la prima rivoluzione industriale del 1700, la forma principale di manutenzione era la "manutenzione a seguito di un guasto"—nota anche come manutenzione correttiva o manutenzione reattiva—in cui le riparazioni avvenivano solo dopo che una macchina si rompeva. Dato che le macchine dell'epoca erano relativamente semplici e non richiedevano riparazioni da parte di specialisti, secondo un rapporto di esperti di ingegneria industriale questo era a quel tempo "il modo più semplice e naturale di manutenzione".1
Ma quando le macchine sono diventate più complesse durante la seconda rivoluzione industriale, iniziata alla fine del 1800, la manutenzione a seguito di un guasto ha lasciato il posto alla manutenzione programmata in alcune parti del mondo industriale. In un manuale del 1919 della Ford Motor Company, ai lettori veniva suggerito di "prendere l'abitudine di prendersi cura di ogni riparazione o regolazione non appena se ne scopre la necessità" perché "[la] sua attenzione richiede poco tempo e può evitare ritardi o possibili incidenti lungo la strada."1
Oggi, quando le organizzazioni non si impegnano nella manutenzione pianificata—ovvero non anticipano e non affrontano in modo proattivo il degrado degli asset o i malfunzionamenti per mantenere attrezzature e sistemi in buone condizioni di funzionamento— possono derivarne gravi conseguenze. Potrebbero essere costretti a effettuare manutenzioni non pianificate, che possono essere più stressanti, dispendiose in termini di manodopera e costose rispetto alla manutenzione pianificata. Ad esempio, i team addetti alla manutenzione potrebbero affrettarsi ad acquistare pezzi necessari, pagandoli più di quanto farebbero altrimenti per evitare lunghi tempi di consegna. Nel frattempo, i tempi di inattività non pianificati associati alla manutenzione non pianificata o non programmata potrebbero ulteriormente danneggiare i profitti di un'azienda a causa di perdite in termini di produttività e ricavi: un sondaggio condotto su 100 grandi aziende da Forrester e IBM(PDF) ha rivelato che i tempi di inattività non pianificati costano il 35% in più al minuto rispetto ai tempi di inattività pianificati.
Anche la mancanza da parte di un'azienda di un programma di manutenzione pianificata potrebbe avere un impatto sulla sicurezza sul posto di lavoro. I guasti alle attrezzature sono stati citati migliaia di volte nei rapporti sugli infortuni sul posto di lavoro redatti dall'Occupational Health and Safety Administration.2 La manutenzione pianificata può prevenire guasti alle attrezzature che causano incidenti sul posto di lavoro e feriscono i dipendenti.
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La manutenzione pianificata comprende più strategie di manutenzione. I tipi di manutenzione programmata includono:
La manutenzione preventiva si concentra sull'esecuzione di attività per prevenire guasti alle attrezzature e massimizzare i tempi di attività. Tali interventi di manutenzione possono essere eseguiti in base a un programma di manutenzione e comprendono attività di manutenzione regolare come la pulizia delle attrezzature, il cambio dell'olio o la lubrificazione delle attrezzature e l'installazione di parti di ricambio.
La manutenzione predittiva, spesso considerata un tipo di manutenzione preventiva, si basa sul monitoraggio basato sulle condizioni. Grazie alla manutenzione predittiva, le aziende possono rilevare i problemi in tempo reale raccogliendo dati dai sensori e applicando strumenti e processi analitici avanzati. Questo approccio proattivo alla manutenzione consente alle organizzazioni di affrontare i problemi in modo tempestivo per evitare problemi più costosi, come tempi di inattività prolungati delle attrezzature, prolungando al contempo il ciclo di vita dell'asset.
La manutenzione incentrata sull'affidabilità è un processo di manutenzione altamente personalizzato con l'obiettivo di massimizzare i tempi di attività delle attrezzature riducendo al contempo la necessità di sostituire gli asset, minimizzando così i costi di manutenzione. Tratta ogni asset in modo diverso, a seconda delle specifiche esigenze di manutenzione e dei requisiti per mantenerlo in condizioni ottimali. Sottolinea la priorità degli asset più critici.
La manutenzione Run-to-failure è il funzionamento mirato di un componente dell'attrezzatura fino alla fine della vita utile dell'asset. A volte è considerata un tipo di manutenzione reattiva, ma mentre alcuni approcci di manutenzione reattiva non fanno parte dei programmi di manutenzione ordinaria, la manutenzione run-to-failure può far parte di un processo di pianificazione. Un responsabile della struttura, ad esempio, potrebbe intenzionalmente rinunciare alla manutenzione preventiva dell'asset perché nel momento in cui si verifica un guasto, la sostituzione è meno costosa. In tal caso, la pianificazione del responsabile della struttura per la manutenzione in caso di guasto può includere la garanzia che l'asset sostitutivo sia disponibile in anticipo e che il processo di installazione sia documentato e compreso dal team addetto alla manutenzione.
Il software di manutenzione svolge un ruolo importante nel successo dei sistemi di manutenzione pianificata. Le origini dei sistemi di gestione di manutenzione computerizzata, o CMMS, risalgono agli anni 60', quando i tecnici utilizzavano schede perforate e mainframe IBM per tenere traccia delle attività di manutenzione. Negli anni '70, le schede perforate furono sostituite da liste di controllo di manutenzione inserite nel CMMS.
Alla fine, la tecnologia CMMS si è evoluta per utilizzare al meglio la connettività basata su web e le sue funzionalità sono state estese ai dispositivi mobili. Oggi i CMMS sono basati su cloud e offrono funzionalità più rapide in aree quali la visibilità del workflow , la gestione efficiente dell'implementazione del team addetto alla manutenzione per ottenere risparmi sui costi e l'analisi dei problemi e degli incidenti di sicurezza per informare le precauzioni di sicurezza.
Oltre al CMMS, le organizzazioni ad uso intensivo di asset si rivolgono anche a soluzioni di gestione delle prestazioni degli asset (APM). Queste soluzioni utilizzano il monitoraggio remoto e l'analisi basata sull’intelligenza artificiale per fornire insight sulla gestione degli asset e consentire la manutenzione predittiva per allungare i cicli di vita degli asset.
Soluzioni come CMMS e APM possono aiutare le organizzazioni a raggiungere indicatori chiave di prestazione (KPI) e, in definitiva, a migliorare la redditività.
Migliora l'affidabilità degli asset con la manutenzione predittiva basata sulle condizioni basata su insight sullo stato di salute degli asset ricavati da dati operativi e analisi.
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La manutenzione preventiva consiste nell'esecuzione di attività di manutenzione programmate con regolarità per evitare futuri guasti imprevisti.
La manutenzione predittiva aiuta a prevedere il potenziale stato futuro delle apparecchiature per determinare quando devono essere eseguite le operazioni di manutenzione.
La strategia di manutenzione è una blueprint completa di come le aziende riducono al minimo i tempi di inattività, tengono sotto controllo i costi di manutenzione e garantiscono che gli stabilimenti lavorino al massimo o quasi della capacità.
Note a piè di pagina
1 "Panoramica storica della strategia di gestione della manutenzione: sviluppo dalla manutenzione in caso di guasto alla manutenzione predittiva in conformità a quattro rivoluzioni industriali." (Link esterno a ibm.com). Atti della Conferenza Internazionale sull'Ingegneria industriale e sulla Gestione delle operazioni, Pilsen, Repubblica Ceca, 23-26 luglio 2019.
²Risultati della ricerca sugli incidenti. (Link esterno a ibm.com). Occupational Safety and Health Administration, Dic. 8, 2023.