Apa itu pemeliharaan yang berpusat pada keandalan?

Sebelum spesialisasi dan rantai pasokan global memisahkan pembangun peralatan dari pengguna akhir mereka, mereka yang sebelumnya membangun aset fisik sering kali adalah orang-orang yang menggunakannya, sehingga memiliki pemahaman bawaan tentang bagian-bagian yang melekat pada mereka. Seiring dengan meningkatnya spesialisasi dan pembuat produk yang tidak lagi menjadi pengguna akhir, pelanggan aset fisik membutuhkan metodologi yang lebih komprehensif dan strategis untuk memahami dan menangani bagian-bagian mesin mereka.

Hal ini terutama berlaku dan sangat penting untuk industri penerbangan, yang umumnya dikaitkan sebagai tempat kelahiran RCM. Seiring dengan meningkatnya tingkat kecelakaan pesawat terbang pada tahun 1960-an, industri ini harus mengubah cara mereka menangani pemeliharaan, yang tidak cukup sering terjadi untuk mencegah kecelakaan besar tersebut. Industri ini membutuhkan bantuan untuk mengidentifikasi kemungkinan kegagalan dan harus mengubah pendekatannya. Pemeliharaan berbasis waktu, ketika intervensi dilakukan pada jadwal tertentu, tidak lagi berfungsi. Beberapa penelitian membuktikan bahwa menghabiskan lebih sedikit waktu dan biaya untuk pemeliharaan tetapi menanganinya secara lebih strategis memberikan hasil yang lebih baik, menunjukkan bahwa pendekatan yang lebih efisien mungkin dilakukan. 

Faktanya, nama pemeliharaan yang berpusat pada keandalan berasal dari laporan Nolan dan Heap pada tahun 1978 untuk United Airlines, yang berusaha mengkodifikasi proses baru untuk memastikan keselamatan pesawat yang lebih baik melalui pendekatan baru untuk pemeliharaan peralatan. Dampak dari laporan ini begitu besar sehingga hampir semua pendekatan RCM membangkitkan standar Society of Automotive Engineers JA1011, yang dibuat oleh laporan Nolan dan Heap.

Sekarang, RCM telah menyebar ke hampir setiap industri sebagai cara yang cerdas dan hemat biaya untuk menjalankan pemeliharaan selama proses manufaktur.

Analisis pemeliharaan yang berpusat pada keandalan membutuhkan beberapa komponen untuk bekerja dalam koordinasi satu sama lain. Yang terpenting, pabrik yang berfungsi dengan baik memerlukan sistem dengan semua pekerja masuk dan mengidentifikasi alat dan peralatan yang mereka gunakan sehingga organisasi memahami jumlah keausan dan kerusakan pada alat berat mereka sebagai titik data penting untuk dimasukkan ke dalam program pemeliharaan yang berpusat pada keandalan.

1. Penemuan Aset: Pada fase ini, perusahaan mendefinisikan dan mengidentifikasi spektrum penuh aset yang ada, yang dapat berupa segala sesuatu yang ada di lokasi atau hanya alat yang berkontribusi pada produk yang sebenarnya. 
2. Kriteria Evaluasi: Setelah Anda mengidentifikasi semua aset, Anda perlu membuat daftar kriteria untuk menilai kondisi setiap aset. Beberapa organisasi akan mengikuti panduan industri atau membuat panduan sendiri atau menggunakan kombinasi keduanya.
3. Dokumentasi tentang penggunaan: Apakah aset dirancang dan digunakan sebagaimana mestinya, atau apakah aset tersebut telah disesuaikan/diubah agar sesuai dengan spesifikasi unik pabrik? Jika demikian, bagaimana pengaruhnya terhadap keandalannya, dan apa yang akan terjadi jika gagal?
4. Pemantauan kondisi aset: Hal ini mencakup kebiasaan pemantauan aset atau suku cadang individual dalam peralatan untuk mengidentifikasi apakah pemeliharaan atau penggantian diperlukan. Menggunakan pemantauan waktu nyata berarti bahwa, kapan saja, seseorang dapat menanyakan status sistem, alat, atau proses. Hasilnya adalah aliran informasi latensi rendah yang terus menerus yang dapat diakses oleh pihak-pihak yang berwenang pada waktu tertentu. 
5. Analisis kekritisan: Menentukan seberapa penting setiap aset dan apa yang akan terjadi pada keseluruhan proses jika aset tersebut gagal.
6. Pelacakan: Selanjutnya, aset dimasukkan dan dilacak dalam sistem manajemen, yang memperhitungkan setiap aset, mengkodekan proses pemeliharaan, dan menetapkan tingkat kekritisan yang melekat pada aset ke dalam keseluruhan proses. Hal ini biasanya dilakukan dengan menggunakan CMMS, yang melacak perintah kerja, melacak riwayat pemeliharaan, dan inventaris suku cadang.
7. Deteksi: Apakah aset memiliki sensor otomatis untuk menentukan kesehatan fungsi sistemnya? Atau apakah perlu ada proses penilaian kualitas manual yang mengidentifikasi posisi saat ini? Perusahaan perlu menganalisis kemungkinan deteksi manual dan otomatis setiap aset, sehingga memungkinkan pengoptimalan cara perusahaan mendekati pemeliharaan. 
8. Kemungkinan Kegagalan: Setiap aset harus diberi risiko kegagalan bergulir, yang bergantung pada risiko keseluruhan, kemungkinan penyebab kegagalan, dan informasi baru yang berkaitan dengan posisinya saat ini. Banyak proses RCM menggunakan FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) untuk menentukan kemungkinan kegagalan aset fisik tertentu. Departemen Pertahanan (DOD) menciptakan FMEA pada tahun 1940-an sebagai alat analisis proses untuk mengidentifikasi potensi kegagalan dalam desain produk. Sebagai contoh, ada kemungkinan (meskipun tidak dijamin) bahwa sebuah produk yang telah memerlukan beberapa kegiatan pemeliharaan memiliki risiko kegagalan yang lebih tinggi daripada produk serupa yang baru saja diperkenalkan ke pabrik. Hal ini harus mempertimbangkan semua kriteria yang berlaku umum untuk program RCM (usia aset, penggunaan, dll.) dan unik untuk aset tertentu.
9. Konsekuensi dari kegagalan: Penting untuk mengetahui apa yang akan terjadi jika suatu aset gagal atau mengapa (yaitu, mode kegagalan) karena hal ini berimplikasi pada keselamatan di tempat kerja, penundaan produksi, dan dampak bisnis lainnya. Mengetahui perbedaan antara aset penting dan aset yang tidak terlalu penting dalam keseluruhan proses akan membantu bisnis menciptakan strategi pemeliharaan yang efektif untuk menjaga semuanya tetap beroperasi. 
10. Analisis akar penyebab: Jika sebuah aset mengalami kegagalan, teknisi harus mengidentifikasi penyebabnya dan mengimplementasikan tugas-tugas baru dan proaktif untuk mengeliminasi kemungkinan kegagalan di masa mendatang. Hal ini termasuk menentukan apakah aset tertentu memiliki standar kinerja tinggi atau cacat.