Diterbitkan: 17 Desember 2023
Kontributor: Alice Gomstyn, Alexandra Jonker
Pemeliharaan terencana adalah identifikasi dan penggambaran tugas dan sumber daya pemeliharaan, seperti peralatan dan suku cadang, yang diperlukan untuk pemeliharaan, perbaikan, atau penggantian aset.
Seperti yang ditunjukkan oleh namanya, pemeliharaan terencana memerlukan persiapan untuk aktivitas pemeliharaan sebelumnya sebagai bagian dari program manajemen aset organisasi. Hal ini berbeda dengan pemeliharaan yang tidak terencana, saat tim pemeliharaan atau individu harus mengatasi masalah tanpa manfaat dari perencanaan sebelumnya.
Manfaat pemeliharaan terencana bagi organisasi termasuk meminimalkan waktu henti yang tidak direncanakan dan biaya yang disebabkan oleh kegagalan peralatan yang tidak terduga, memperpanjang umur aset, dan meningkatkan keselamatan di tempat kerja.
Jika setiap peralatan, mesin, atau fasilitas manufaktur beroperasi dalam kondisi optimal sepanjang waktu, pemeliharaan tidak perlu dilakukan. Namun di dunia nyata, tentu saja, produk yang dibuat dengan sangat baik sekalipun dapat mengalami keausan, sehingga memerlukan pengondisian, penggantian suku cadang, dan perbaikan agar tetap dapat digunakan.
Selama Revolusi Industri pertama pada tahun 1700-an, bentuk pemeliharaan yang dominan adalah "pemeliharaan kerusakan", juga dikenal sebagai pemeliharaan korektif atau pemeliharaan reaktif, yaitu perbaikan hanya dilakukan setelah mesin rusak. Karena mesin pada era ini relatif sederhana dan tidak memerlukan perbaikan oleh spesialis, maka ini adalah "cara perawatan yang paling mudah dan alami" pada saat itu, menurut salah satu laporan dari para ahli teknik industri.1
Namun, ketika mesin menjadi lebih kompleks selama Revolusi Industri kedua, yang dimulai pada akhir tahun 1800-an, pemeliharaan kerusakan memberi jalan bagi pemeliharaan terencana di beberapa sudut dunia industri. Dalam sebuah buku panduan tahun 1919 dari Ford Motor Company, para pembaca diinstruksikan untuk "membiasakan diri untuk melakukan setiap perbaikan atau penyesuaian segera setelah diketahui perlunya" karena "perhatian ini hanya membutuhkan sedikit waktu dan dapat menghindari penundaan atau kemungkinan kecelakaan di kemudian hari".1
Saat ini, ketika organisasi tidak terlibat dalam pemeliharaan terencana, yaitu mereka tidak mengantisipasi dan secara proaktif mengatasi degradasi aset atau malfungsi untuk menjaga peralatan dan pabrik tetap berfungsi dengan baik, konsekuensi serius dapat mengikuti. Mereka dapat dipaksa untuk melakukan pemeliharaan yang tidak direncanakan, yang bisa lebih menegangkan, menguras tenaga, dan mahal daripada pemeliharaan yang direncanakan. Misalnya, tim pemeliharaan mungkin terburu-buru untuk mendapatkan suku cadang yang diperlukan, membayar lebih mahal daripada yang seharusnya untuk menghindari waktu tunggu yang lama. Sementara itu, waktu henti tak terencana terkait dengan pemeliharaan tak terencana atau terjadwal dapat semakin merugikan laba perusahaan karena hilangnya produktivitas dan pendapatan: survei terhadap 100 perusahaan besar oleh Forrester dan IBM(PDF) menemukan bahwa waktu henti tak terencana menghabiskan biaya 35% lebih banyak per menit daripada waktu henti terencana.
Kurangnya program pemeliharaan terencana di perusahaan juga dapat berdampak pada keselamatan di tempat kerja. Kegagalan peralatan telah disebut ribuan kali dalam laporan kecelakaan di tempat kerja yang disusun oleh Occupational Health and Safety Administration.2 Pemeliharaan terencana dapat mencegah kegagalan peralatan yang menyebabkan kecelakaan di tempat kerja dan mencederai karyawan.
Manajemen pemeliharaan dengan IBM Maximo Application Suite
Memanfaatkan inovasi dengan manajemen aset yang cerdas
Enam alasan Anda membutuhkan strategi manajemen aset cerdas sekarang
Pemeliharaan terencana mencakup beberapa strategi pemeliharaan. Jenis pemeliharaan terencana meliputi:
Pemeliharaan preventif berfokus pada pelaksanaan tugas untuk mencegah kerusakan peralatan dan memaksimalkan waktu kerja. Pekerjaan pemeliharaan tersebut dapat dilakukan berdasarkan jadwal pemeliharaan dan mencakup tugas pemeliharaan rutin seperti membersihkan peralatan, melakukan penggantian oli atau melumasi peralatan, dan memasang suku cadang pengganti.
Pemeliharaan prediktif, yang sering dianggap sebagai jenis pemeliharaan preventif, berpusat pada pemantauan berbasis kondisi. Melalui pemeliharaan prediktif, perusahaan dapat mendeteksi masalah secara real-time dengan mengumpulkan data dari sensor dan menerapkan alat dan proses analisis canggih. Pendekatan pemeliharaan proaktif ini memungkinkan organisasi mengatasi masalah secara tepat waktu guna menghindari masalah yang lebih mahal, seperti waktu henti peralatan yang berkepanjangan, sekaligus memperpanjang siklus hidup aset.
Pemeliharaan yang berpusat pada keandalan adalah proses pemeliharaan yang sangat disesuaikan dengan tujuan memaksimalkan waktu aktif peralatan sekaligus mengurangi kebutuhan untuk mengganti aset, sehingga mengurangi biaya pemeliharaan. Pemeliharaan ini memperlakukan setiap aset secara berbeda tergantung pada kebutuhan dan persyaratan pemeliharaan spesifiknya untuk mempertahankan kondisi yang optimal. Pemeliharaan ini menekankan pada prioritas aset yang paling penting.
Pemeliharaan run-to-failure adalah pengoperasian peralatan yang disengaja hingga akhir masa pakai aset. Pemeliharaan ini terkadang dianggap sebagai jenis pemeliharaan reaktif, tetapi dengan beberapa pendekatan pemeliharaan reaktif bukan merupakan bagian dari program pemeliharaan rutin, pemeliharaan run-to-failure dapat menjadi bagian dari proses perencanaan. Seorang manajer fasilitas, misalnya, mungkin dengan sengaja tidak melakukan pemeliharaan preventif untuk aset karena lebih murah untuk mengganti aset pada saat terjadi kerusakan. Dalam kasus seperti itu, perencanaan manajer fasilitas untuk pemeliharaan run-to-failure dapat mencakup memastikan bahwa aset pengganti tersedia sebelumnya dan proses pemasangannya didokumentasikan dan dipahami oleh tim pemeliharaan.
Perangkat lunak pemeliharaan memainkan peran penting dalam keberhasilan sistem pemeliharaan terencana. Asal usul sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi, atau CMMS, dimulai pada tahun 1960an, ketika teknisi menggunakan kartu punch dan mainframe IBM untuk melacak tugas pemeliharaan. Pada tahun 1970an, punch card digantikan dengan checklist pemeliharaan yang dimasukkan ke dalam CMMS.
Akhirnya, teknologi CMMS berevolusi untuk memanfaatkan konektivitas berbasis web dan kemampuannya diperluas ke perangkat seluler. Saat ini, CMMS berbasis cloud, menawarkan fungsionalitas yang lebih cepat di berbagai bidang seperti memberikan visibilitas alur kerja, mengelola penerapan tim pemeliharaan secara efisien untuk mencapai penghematan biaya, dan menganalisis masalah dan insiden keselamatan untuk menginformasikan tindakan pencegahan keselamatan.
Selain CMMS, organisasi yang memiliki banyak aset juga beralih ke solusi manajemen kinerja aset (APM). Solusi ini menggunakan pemantauan jarak jauh dan analitik yang didukung kecerdasan buatan untuk memberikan wawasan manajemen aset dan memungkinkan pemeliharaan prediktif untuk memperpanjang siklus hidup aset.
Solusi seperti CMMS dan APM dapat membantu organisasi mencapai indikator kinerja utama (KPI) dan pada akhirnya meningkatkan profitabilitas.
Manajemen aset perusahaan memainkan peran penting dalam dunia otonom yang saling berhubungan.
Pelajari tentang kondisi pasar EAM saat ini, dan apa artinya bagi organisasi dalam industri yang padat aset.
Ada ledakan data seputar proses manajemen aset. Data ini sangat berharga, tetapi hanya dapat digunakan jika dapat dianalisis dengan benar.
Pemeliharaan preventif adalah tindakan melakukan aktivitas pemeliharaan terjadwal secara teratur untuk membantu mencegah kegagalan yang tidak terduga di masa mendatang.
Pemeliharaan prediktif membantu memprediksi potensi kondisi peralatan di masa depan untuk menentukan kapan operasi pemeliharaan harus dilakukan.
Strategi pemeliharaan adalah cetak biru yang komprehensif tentang bagaimana perusahaan meminimalkan waktu henti, menjaga biaya pemeliharaan, dan memastikan pabrik mereka bekerja pada atau mendekati kapasitas.
Catatan kaki
1 "Tinjauan Historis Strategi Manajemen Pemeliharaan: Perkembangan dari Pemeliharaan Kerusakan ke Pemeliharaan Prediktif Sesuai dengan Empat Revolusi Industri". (tautan berada di luar ibm.com). Prosiding Konferensi Internasional tentang Teknik Industri dan Manajemen Operasi Pilsen, Republik Ceko, 23-26 Juli 2019.
²Hasil Pencarian Kecelakaan. (Tautan berada di luar ibm.com). Administrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja, 8 Desember 2023.