Qu’est-ce que la maintenance préventive ?
La maintenance préventive est une approche proactive de la maintenance qui aide à éviter les défaillances inattendues des équipements. La maintenance préventive est considérée comme un type de maintenance planifiée et est un composant clé de la gestion des installations.
La maintenance préventive couvre un large éventail d’activités de maintenance régulière. Elle aide les entreprises industrielles à éviter les coûts de réparation et les pertes d’efficacité liés aux pannes imprévues et aux temps d’arrêt des équipements. Les tâches de maintenance préventive comprennent par exemple le nettoyage et la lubrification des équipements, ainsi que des tâches plus importantes telles que la réparation d’actifs critiques ou le remplacement de pièces.
À un niveau plus élevé, les plans de maintenance préventive peuvent également inclure l’entretien des installations de production. Ces tâches peuvent inclure des inspections régulières du système de chauffage, de ventilation et de climatisation, des systèmes électriques et de l’éclairage.
Aujourd’hui, les équipes de maintenance peuvent utiliser l’automatisation, l’ Internet des objets (IdO), l’ analytique et l’intelligence artificielle (IA) pour rationaliser les workflows de maintenance. Ces technologies permettent à l’entreprise de résoudre les problèmes avant qu’ils ne nécessitent des réparations coûteuses ou n’entraînent des interruptions de production.
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Il existe cinq types de stratégies de maintenance préventive dans les programmes de maintenance préventive. Bien que chacune repose sur le concept de maintenance planifiée, elles sont organisées et programmées de manière unique pour répondre aux objectifs métier spécifiques des entreprises.
Maintenance basée sur l’utilisation (UBM)
La maintenance basée sur l’utilisation prend en compte les indicateurs d’utilisation d’un actif ou son exposition aux conditions environnementales pour déterminer le calendrier de maintenance. Par exemple, les camions de livraison peuvent nécessiter des changements d’huile tous les milliers de kilomètres.
Maintenance en fonction du temps
La maintenance basée sur un calendrier ou le temps a lieu à des intervalles de temps prédéterminés, souvent selon les recommandations du fabricant. Par exemple, un technicien de maintenance peut effectuer une visite hebdomadaire de maintenance sur un équipement critique afin de garantir des niveaux de production optimaux et d’augmenter le temps de fonctionnement.
Maintenance conditionnelle
La maintenance conditionnelle utilise des outils de surveillance pour collecter des données sur les performances des équipements et déterminer quand des travaux de maintenance préventive sont nécessaires. Ce type de maintenance repose sur des algorithmes, le machine learning et l’analyse IA pour identifier des schémas et des anomalies dans les données pouvant indiquer un problème de maintenance.
Maintenance prédictive
La maintenance prédictive utilise des outils de contrôle de conformité, des données historiques et des techniques d’analyse avancées pour identifier, détecter et régler les problèmes dès qu’ils surviennent dans le cycle de production, et prévoir l’état futur potentiel de l’équipement. Elle optimise la durée de vie et la performance des équipements en évaluant continuellement leur état de santé en temps réel.
Maintenance prescriptive
La maintenance prescriptive est une stratégie de maintenance plus proactive que même la maintenance prédictive. Alors que la maintenance prédictive identifie les défaillances potentielles, la maintenance prescriptive fournit également des actions de maintenance corrective spécifiques pour éviter qu’elles ne se produisent.
Les programmes de maintenance préventive présentent plusieurs avantages, tels que :
Un calendrier de maintenance préventive pour l’entretien et les inspections garantit que les actifs fonctionnent dans des conditions optimales pendant toute leur durée de vie.
En identifiant les défaillances avant qu’elles ne se produisent, les équipes peuvent programmer les tâches de maintenance au moment le plus opportun et le plus rentable. Les processus de maintenance préventive réduisent également les coûts de maintenance des réparations d’urgence (en les empêchant dès le départ) et fournissent des informations pour mieux gérer les coûts des pièces détachées.
L’inspection proactive et l’entretien régulier des actifs critiques peuvent aider à prévenir les pannes d’équipement et les temps d’arrêt. La maintenance préventive garantit le bon fonctionnement et la continuité des opérations en minimisant le risque d’interruption.
Une maintenance préventive efficace comprend des procédures permettant d’identifier les problèmes d’équipement avant qu’ils ne deviennent des risques pour la sécurité. Par exemple, les techniciens de maintenance peuvent s’occuper des équipements présentant des défaillances et corriger les problèmes avant que des accidents ou des blessures ne surviennent.
La prolongation de la durée de vie et du bon état des actifs permet de réduire les pertes liées aux visites de maintenance non planifiées et au stockage de pièces de rechange inutiles.
Un élément clé distingue la maintenance préventive de la maintenance réactive : le moment de l’intervention. La maintenance réactive adopte une politique de « fonctionnement jusqu’à la panne » où la maintenance n’intervient que lorsque l’équipement cesse de fonctionner. L’équipe de maintenance doit alors effectuer la réparation le plus rapidement possible afin d’éviter d’autres temps d’arrêt.
Les procédures de maintenance réactive peuvent facilement devenir beaucoup plus coûteuses que la maintenance préventive, qui tente d’anticiper les défaillances des équipements et de prendre des mesures de maintenance correctives avant que les pannes mécaniques ne se produisent. Prenons l’exemple de l’entretien des voitures. Si une voiture n’est pas soumise à des procédures de maintenance régulières, telles que les vidanges d’huile, elle risque de subir de graves dommages au niveau du moteur au fil du temps, ce qui nécessitera des réparations beaucoup plus importantes et coûteuses.
De nombreuses stratégies de gestion de projet incluent des systèmes de gestion des actifs d’entreprise (GEA) pour maintenir et contrôler les actifs et équipements. Un aspect de la GEA est un système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO). Un GMAO peut aider à automatiser les bons de travail et les workflows, à planifier les interventions du personnel et à gérer les matériaux.
Aujourd’hui, les équipements et les installations sont de plus en plus intelligents et connectés grâce à l’Internet des objets (IdO) et à l’intelligence artificielle (IA). Une collecte de données plus étendue, rendue possible par l’IdO et l’IA, peut fournir aux entreprises des informations précieuses pour améliorer la fiabilité de leurs actifs et de leurs opérations.
Le rôle de l’IA continuera de croître. Une étude de l’IBM Institute for Business Value a révélé que 71 % des dirigeants affirment que l’IA générative modifie fondamentalement la façon dont ils gèrent leurs actifs. La même étude a révélé que 72 % des dirigeants affirment qu’elle augmente la valeur stratégique de la gestion des actifs physiques.
En combinant l’automatisation, les données issues de l’IdO, l’analytique et l’IA, les principaux logiciels de GMAO peuvent désormais faire plus que simplement réagir aux problèmes de maintenance. Ils peuvent aider les équipes à prendre des mesures de maintenance prédictive et préventive, à prolonger la durée de vie des actifs, à contrôler les coûts et à optimiser l’efficacité des ressources.
Ressources
Optimisez les performances et le temps de fonctionnement des actifs grâce à des informations pilotées par l’IA et à la maintenance prédictive.
Utilisez l’IA et les informations sur les données pour optimiser la performance des actifs de bout en bout.
Transformez vos opérations à l’aide de données riches et de puissantes technologies d’IA pour intégrer les processus d’optimisation et favoriser une croissance intelligente.