Publié le 17 décembre 2023
Contributeurs : Alice Gomstyn, Alexandra Jonker
La maintenance planifiée consiste à identifier et à lister les différentes tâches et ressources de maintenance, telles que les outils et les pièces détachées nécessaires pour entretenir, réparer ou remplacer un actif.
Comme son nom l’indique, la maintenance planifiée consiste pour l’entreprise à préparer à l’avance les activités de maintenance prévues dans le cadre de son programme de gestion des actifs. C’est tout le contraire d’une maintenance non planifiée, qu’une ou plusieurs personnes effectuent sans préparatifs pour tâcher de résoudre un problème.
La maintenance planifiée permet aux entreprises de réduire les temps d’arrêt non planifiés, ainsi que les coûts associés aux défaillances de matériel, de prolonger la durée de vie des actifs et de renforcer la sécurité au travail.
Si chaque équipement, machine et installation de production fonctionnait en permanence dans des conditions optimales, aucune opération de maintenance ne serait nécessaire. Mais en réalité, même le produit le mieux conçu n’échappe pas à l’usure. Reconditionnement, pièces détachées, réparations... Autant de mesures à prendre pour le maintenir en état de fonctionnement.
Au cours de la première révolution industrielle, dans les années 1700, on pratiquait principalement la « maintenance en cas de panne », également appelée « maintenance corrective » ou « maintenance réactive », qui consistait à réparer les machines uniquement après être tombées en panne. Étant donné qu’à l’époque, les machines étaient moins complexes et que leur réparation n’exigeait pas l’intervention d’un spécialiste, il s’agissait de « la méthode de maintenance la plus simple et la plus naturelle », selon un rapport d’experts en génie industriel.1
Mais au cours de la deuxième révolution industrielle, dès la fin des années 1800, les machines sont devenues plus complexes et la maintenance en cas de panne a été délaissée au profit de la maintenance planifiée dans certaines régions du monde industriel. Dans un manuel datant de 1919, la Ford Motor Company invitait le lecteur à « prendre l’habitude d’effectuer chaque réparation ou réglage dès qu’ils en constatent la nécessité » car « cela demande peu de temps et permet d’éviter les retards, voire les accidents de la route. »1
Aujourd’hui, à défaut de s’engager dans une maintenance planifiée, c’est-à-dire anticiper et traiter de manière proactive la dégradation ou les dysfonctionnements des actifs pour maintenir les équipements et les installations en bon état, les entreprises s’exposent à de graves conséquences. Elles peuvent être contraintes d’effectuer des travaux d’entretien imprévus, plus stressants, plus exigeants en main-d’œuvre et plus coûteux qu’une maintenance planifiée. Par exemple, les équipes de maintenance doivent acquérir les pièces nécessaires en urgence et les payer plus chers pour éviter les délais. Parallèlement, les temps d’arrêt imprévus associés à ces travaux peuvent affecter les résultats en raison des pertes de productivité et de chiffre d’affaires : une enquête auprès de 100 grandes entreprises réalisée par Forrester et IBM (PDF) a révélé que les interruptions de service imprévues coûtent 35 % de plus par minute que les arrêts planifiées.
L’absence de programme de maintenance planifiée dans une entreprise peut également nuire à la sécurité sur le lieu travail. La défaillance d’un équipement est régulièrement signalée dans les rapports sur les accidents du travail rassemblés par l’Occupational Health and Safety Administration.2 La maintenance planifiée peut prévenir les pannes d’équipement qui provoquent des accidents du travail et des blessures corporelles parmi les employés.
Gestion de la maintenance avec IBM Maximo Application Suite
Tirez parti de l’innovation grâce à une gestion intelligente des actifs
Six raisons pour lesquelles vous avez besoin dès maintenant d’une stratégie de gestion intelligente des actifs
La maintenance planifiée regroupe plusieurs stratégies de maintenance comme décrit ci-dessous :
La maintenance préventive concerne l’exécution des tâches afin d’éviter les pannes d’équipement et d’optimiser le temps de fonctionnement. Ces travaux d’entretien sont effectués selon un calendrier de maintenance et comprennent des tâches d’entretien régulières telles que le nettoyage des équipements, les changements d’huile, la lubrification et l’installation de pièces de rechange.
La maintenance prédictive, souvent considérée comme un type de maintenance préventive, est centrée sur la surveillance conditionnelle. Elle permet aux entreprises de détecter les problèmes en temps réel en collectant des données à partir de capteurs et en appliquant des outils et processus analytiques avancés. Cette approche proactive de la maintenance leur permet aussi de résoudre les problèmes en temps opportun pour éviter des incidents plus coûteux, tels que des temps d’arrêt prolongés des équipements et l’allongement du cycle de vie de l’actif.
La maintenance axée sur la fiabilité est un processus hautement personnalisé qui vise à maximiser le temps de fonctionnement des équipements avant de les remplacer, ce qui réduit les coûts de maintenance. Chaque actif est traité différemment en fonction des besoins et exigences de maintenance spécifiques de façon à le maintenir dans un état de fonctionnement optimal. Ce type de maintenance s’adresse aux actifs prioritaires les plus critiques.
La maintenance curative ou corrective (« run-to-failure ») est une stratégie de correction planifiée portant sur un élément d’équipement jusqu’à la fin de sa durée de vie. Parfois considérée comme un type de maintenance réactive, elle est intégrée dans un processus de planification lorsque certaines approches de maintenance réactive ne font pas partie de programmes de maintenance de routine. Un responsable des installations, par exemple, peut intentionnellement renoncer à la maintenance préventive de l’actif, car il est moins coûteux de le remplacer au moment de la panne. Dans ce cas, la maintenance curative ou corrective planifiée consiste à s’assurer que l’actif de remplacement est disponible à l’avance et que le processus d’installation est documenté et compris par l’équipe de maintenance.
Les logiciels de maintenance jouent un rôle important dans la performance des systèmes de maintenance planifiés. Les origines de la gestion de maintenance assistée par ordinateur, ou GMAO, remontent aux années 1960, lorsque les techniciens utilisaient des cartes perforées et des mainframes IBM pour suivre les tâches de maintenance. Dans les années 1970, les cartes perforées ont été remplacées par des listes de contrôle de maintenance introduites dans la GMAO.
La technologie GMAO a évolué pour tirer parti de la connectivité Web et ses capacités ont été étendues aux appareils mobiles. Aujourd'hui, les systèmes de GMAO sont basés sur le cloud, offrant des fonctionnalités plus rapides dans des domaines tels que la visibilité sur les workflows, la gestion efficace des déploiements des équipes de maintenance pour réaliser des économies, et l'analyse des questions et incidents de sécurité pour documenter les mesures de précaution.
En plus de la GMAO, les organisations à forte concentration d’actifs se tournent également vers des solutions de gestion de la performance des actifs (APM). Ces solutions utilisent la surveillance à distance et l’analyse basée sur l’intelligence artificielle pour fournir des informations sur la gestion des actifs et permettre la maintenance prédictive afin d’allonger les cycles de vie des actifs.
Des solutions comme la GMAO et l’APM peuvent aider les entreprises à atteindre des indicateurs clés de performance (KPI) et, à terme, à améliorer leur rentabilité.
La gestion des actifs d’entreprise joue un rôle essentiel dans un monde interconnecté et autonome.
Découvrez l’état actuel du marché de l’EAM et les incidences pour les entreprises des secteurs à forte concentration d’actifs.
Le volume de données associées aux processus de gestion des actifs est en forte hausse. Ces données sont inestimables, mais seule une analyse appropriée permet de les exploiter.
La maintenance préventive est l’acte qui consiste à effectuer des activités de maintenance planifiées pour aider à prévenir les défaillances.
La maintenance prédictive permet de prévoir le futur état potentiel de l’équipement pour déterminer quand les opérations de maintenance doivent être effectuées.
Une stratégie de maintenance est un plan détaillé permettant aux entreprises de minimiser les temps d’arrêt, de maîtriser les coûts de maintenance et de garantir que leurs usines fonctionnent à plein régime ou presque.
Notes de bas de page
1 « Historical Overview of Maintenance Management Strategies: Development from Breakdown Maintenance to Predictive Maintenance in Accordance with Four Industrial Revolutions. » (lien externe à ibm.com). Compte rendu de la Conférence internationale sur le génie industriel et la gestion des opérations Pilsen, République tchèque, 23-26 juillet 2019.
² Accident Search Results. (lien externe à ibm.com). Occupational Safety and Health Administration, 8 décembre 2023.