El rendimiento efectivo total del equipo (TEEP) es una métrica utilizada para medir el rendimiento general y la eficiencia de un equipo o una línea de producción. Tiene en cuenta todo el tiempo de funcionamiento potencial, incluido el tiempo de inactividad planificado y no planificado, y proporciona una evaluación del rendimiento potencial máximo del equipo.
El TEEP considera factores como la disponibilidad, el rendimiento y la calidad para proporcionar una evaluación exhaustiva de la efectividad actual del equipo. Por ejemplo, el TEEP se utiliza ampliamente en las operaciones de fabricación para medir y optimizar el rendimiento de la máquina y el de las líneas de producción. Proporciona información sobre la eficacia general del equipo e identifica áreas para mejorar.
El TEEP está relacionado con la eficacia general del equipo (OEE), una métrica que se utiliza normalmente para medir la eficacia y el rendimiento de los procesos de fabricación o de cualquier pieza individual del equipo. Proporciona información sobre el grado de utilización de los equipos y su eficacia en la producción de bienes o la prestación de servicios.
La puntuación OEE se calcula con disponibilidad x rendimiento x calidad.¹
El TEEP se calcula multiplicando cuatro factores: disponibilidad, rendimiento, calidad y utilización.²
La principal diferencia entre estas métricas es que, aunque la OEE mide el porcentaje de tiempo de producción planificado que es productivo, el TEEP mide el porcentaje de todo el tiempo que es productivo. Proporciona una visión holística de la eficacia de todo el sistema. Si está interesado en comprender el máximo rendimiento potencial de su línea de producción, incluido el tiempo de inactividad planificado para mantenimiento, cambios u otros eventos programados, el TEEP es la métrica de rendimiento que debe utilizar. El TEEP puede ser útil en la planificación de la capacidad de producción y en la determinación de las capacidades de su equipo o línea de producción.
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Mejorar el TEEP ofrece varios beneficios para las operaciones de fabricación y producción. Algunas de las ventajas clave son:
Aumento de la OEE: al mejorar el TEEP, mejora la efectividad y eficiencia generales de su equipo o línea de producción.
Mayor producción: al minimizar el tiempo de inactividad, reducir los tiempos de configuración y cambio, optimizar los programas de mantenimiento y mejorar el rendimiento, puede lograr mayores tasas de producción.
Utilización mejorada del equipo: al utilizar su equipo de manera eficaz, puede optimizar la asignación de recursos y reducir la capacidad inactiva.
Planificación y programación de producción mejoradas: con una comprensión clara del tiempo de producción disponible, incluido el tiempo de inactividad planificado para el mantenimiento o los cambios, puede optimizar sus programaciones de producción.
Reducción de costes: al minimizar el tiempo de inactividad, eliminar las ineficiencias y optimizar el rendimiento del equipo, puede reducir los costes operativos asociados con el tiempo de inactividad, el consumo de energía, el mantenimiento y el reacondicionamiento.
Mejor calidad y productividad: al optimizar el rendimiento del equipo, optimizar los procesos y reducir la variabilidad, puede mejorar la calidad del producto, minimizar los defectos y mejorar la productividad general.
Cultura de mejora continua: centrarse en la mejora del TEEP promueve una cultura de mejora continua dentro de su organización.
Mejorar el TEEP requiere un enfoque sistemático. Estas son algunas estrategias y prácticas clave para ayudar a conseguir una OEE de primer nivel:
- Reduzca el tiempo de inactividad: identifique y aborde los factores que contribuyen al tiempo de inactividad, tanto planificados como no planificados. Implemente programas de mantenimiento preventivo, programe tiempos de inactividad estratégicamente y minimice las averías de los equipos mediante prácticas de mantenimiento proactivas.
Optimice los cambios: optimice los procesos de cambio identificando las áreas de mejora y reduciendo los tiempos de configuración. La agilización de los cambios permite transiciones más rápidas entre ejecuciones de productos, lo que reduce el tiempo de inactividad y maximiza el tiempo de producción real.
Mejore el rendimiento del equipo: realice evaluaciones exhaustivas del equipo para identificar posibles cuellos de botella, brechas de rendimiento o ineficiencias. Implemente iniciativas de mejora como actualizar equipos, optimizar parámetros operativos, implementar automatización o incorporar tecnologías de mantenimiento predictivo.
Optimice la programación de producción: desarrolle programas de producción eficientes que consideren la disponibilidad de equipos, los requisitos de mantenimiento, los cambios y la asignación de recursos. Utilice herramientas avanzadas de planificación y programación para optimizar las secuencias de producción, minimizar el tiempo de inactividad y maximizar el uso del tiempo de producción disponible.
Implemente prácticas de mejora continua: fomente una cultura de mejora continua al involucrar a los empleados en la identificación de oportunidades e implementación de iniciativas de mejora. Fomente la colaboración interfuncional, proporcione formación y recursos y establezca mecanismos de retroalimentación para recopilar información y sugerencias de los operadores de primera línea.
Céntrese en el control de calidad: implemente medidas sólidas de control de calidad para reducir los defectos, los reacondicionamientos y los residuos. Mejore la estabilidad de los procesos, implemente técnicas de control estadístico de procesos (SPC), realice análisis de causa raíz para problemas de calidad y capacite a los empleados sobre los estándares de calidad.
Supervise y analice las métricas de rendimiento: supervise y analice continuamente las métricas de rendimiento, incluida la OEE, los motivos del tiempo de inactividad, las tasas de desechos y los tiempos de ciclo. Utilice datos en tiempo real para identificar áreas de mejora, establecer objetivos y realizar un seguimiento del progreso a lo largo del tiempo.
Existen varios términos relacionados con la OEE que se utilizan habitualmente en debates y análisis del rendimiento del equipo y de la fabricación.
Esto evalúa el rendimiento general y la eficiencia de las operaciones de una organización. El cálculo de la OEE varía según el contexto, pero normalmente implica KPI como la productividad del personal, la eficiencia de los procesos, el rendimiento de la cadena de suministro, la calidad, la satisfacción del cliente y el rendimiento financiero.
Se refiere al tiempo total asignado a la producción, excluyendo cualquier tiempo de inactividad programado para mantenimiento planificado o cambios.
Las seis grandes pérdidas que afectan a la OEE incluyen averías de equipos, tiempo de configuración y ajuste, ralentí y paradas menores, velocidad o índice reducido, defectos de proceso y pérdidas de arranque y rendimiento.
El período durante el que el equipo no está disponible para la producción debido a factores como averías, mantenimiento planificado (o no planificado) u otros eventos inesperados. Lo contrario de tiempo de activida;.
Una breve pausa en la producción que no es lo suficientemente larga como para considerarla un tiempo de inactividad.
Esto se calcula restando el tiempo de inactividad del tiempo de producción planificado.
La duración requerida para pasar de producir un artículo a otro. Incluye tareas como limpieza, reconfiguración, ajustes, configuración y calentamiento.
El tiempo teóricamente más rápido posible para fabricar una pieza.
El tiempo de producción disponible dividido por la demanda del cliente. Representa el tiempo máximo permitido por unidad para satisfacer la demanda del cliente.
Mejorar el TEEP puede conllevar varios desafíos, y no mejorar el TEEP de manera efectiva también puede resultar en una cascada de pérdidas: pérdida de calidad, pérdida de planificación, pérdida de equipos y pérdida de OEE. Algunos desafíos comunes que se deben tener en cuenta al tratar de mejorar el TEEP incluyen:
Disponibilidad y precisión de los datos: obtener datos precisos y fiables para los cálculos de TEEP puede resultar difícil. Requiere capturar y supervisar varias métricas, incluidos el tiempo de producción, el tiempo de inactividad y los indicadores de rendimiento. Garantizar la integridad de los datos e implementar sistemas de recopilación de datos adecuados puede ser complejo, especialmente en entornos con múltiples máquinas, grabación manual de datos o automatización limitada.
Identificación y análisis del tiempo de inactividad: identificar con precisión las causas del tiempo de inactividad puede ser un desafío. El tiempo de inactividad puede deberse a fallos del equipo, mantenimiento, cambios u otros factores. Comprender las causas fundamentales y clasificar con precisión los tiempos de inactividad puede llevar mucho tiempo, especialmente en procesos de producción complejos.
Equilibrar las demandas de mantenimiento y producción: lograr el equilibrio adecuado entre las actividades de mantenimiento y las demandas de producción puede ser un desafío. El mantenimiento planificado es esencial para evitar averías y optimizar el rendimiento del equipo, pero puede provocar tiempos de inactividad de producción.
Optimización del cambio: la reducción del tiempo de cambio puede ser un desafío, particularmente para procesos que involucran instalaciones o configuraciones de equipos complejas. Equilibrar la necesidad de cambios eficientes con el mantenimiento de la calidad y la seguridad del producto puede ser una tarea delicada.
Actualización y modernización de equipos: actualizar o modernizar con nuevos equipos para mejorar el TEEP puede presentar desafíos como restricciones financieras, problemas de compatibilidad con sistemas existentes e interrupciones de producción durante la instalación y la puesta en marcha. La realización de estudios de viabilidad exhaustivos, la consideración de los beneficios a largo plazo y la planificación de actualizaciones eficientes de los equipos pueden ayudar a mitigar estos desafíos.
Resistencia organizacional al cambio: la implementación de cambios para mejorar el TEEP requiere la participación de la organización y superar la resistencia al cambio. Los empleados pueden dudar en adoptar nuevos procesos, tecnologías o prácticas de mantenimiento. Construir una cultura de mejora continua, proporcionar capacitación y comunicación adecuadas e involucrar a los empleados en los procesos de toma de decisiones puede ayudar a superar la resistencia.
Complejidad de los procesos de producción: algunos procesos de producción implican configuraciones complicadas, múltiples variables o maquinaria compleja, lo que dificulta la optimización del TEEP. Comprender las interacciones entre diferentes equipos, operadores y procesos requiere análisis y experiencia en profundidad. El uso de herramientas de simulación, análisis basados en datos e implicación de equipos multifuncionales puede ayudar a abordar la complejidad y optimizar el TEEP.
Navegar por estos desafíos requiere un enfoque sistemático y holístico, que involucre la colaboración entre las partes interesadas, aproveche la tecnología y fomente una cultura de mejora continua.
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Notas a pie de página
- OEE.com, "Calcular la OEE" (enlace externo a ibm.com)
- OEE.com, "Calcular el TEEP" (enlace externo a ibm.com)