Publicado: 17 de diciembre de 2023
Colaboradores: Alice Gomstyn, Alexandra Jonker
El mantenimiento planificado consiste en identificar y delimitar las tareas de mantenimiento y los recursos, como herramientas y piezas de repuesto, necesarios para la conservación, reparación o sustitución de un activo.
Como su nombre indica, el mantenimiento planificado implica preparar las actividades de mantenimiento con antelación como parte del programa de gestión de activos de una organización. Esto contrasta con el mantenimiento no planificado, durante el cual un equipo de mantenimiento o un individuo debe abordar un problema sin el beneficio de una planificación anticipada.
Entre los beneficios del mantenimiento planificado para las organizaciones se incluyen: minimizar el tiempo de inactividad no planificado y los costes causados por fallos inesperados de los equipos, ampliar la vida útil de un activo y mejorar la seguridad en el lugar de trabajo.
Si todos los equipos, maquinaria o instalaciones de fabricación funcionaran siempre en condiciones óptimas, el mantenimiento sería innecesario. Pero en el mundo real, por supuesto, incluso el producto mejor elaborado está sujeto a desgaste y requiere acondicionamiento, piezas de repuesto y reparaciones para seguir funcionando.
Durante la primera Revolución Industrial, en el siglo XVIII, la forma dominante de mantenimiento era el "mantenimiento por avería", también conocido como mantenimiento correctivo o reactivo, en el que las reparaciones sólo tenían lugar después de que una máquina se averiara. Dado que las máquinas de esta época eran relativamente sencillas y no requerían reparaciones por parte de especialistas, ésta era "la forma más fácil y natural de mantenimiento" en aquella época, según un informe de expertos en ingeniería industrial.1
Pero a medida que las máquinas se hicieron más complejas durante la segunda Revolución Industrial, que comenzó a finales del siglo XIX, el mantenimiento por avería dio paso al mantenimiento planificado en algunos rincones del mundo industrial. En un manual de 1919 de la Ford Motor Company, se instruía a los lectores a "hacer lo posible por ocuparse de cada reparación o ajuste tan pronto como se descubra fuera necesario" porque "esta atención requiere poco tiempo y puede evitar retrasos o posibles accidentes en el camino".1
Hoy en día, cuando las organizaciones no llevan a cabo un mantenimiento planificado, es decir, no prevén ni abordan de forma proactiva la degradación o el mal funcionamiento de los activos para mantener los equipos y las plantas en buen estado de funcionamiento, pueden producirse graves consecuencias. Podrían verse obligados a realizar un mantenimiento no planificado, que puede ser más estresante, laborioso y costoso que el mantenimiento planificado. Por ejemplo, los equipos de mantenimiento podrían apresurarse a adquirir las piezas necesarias, pagando más por ellas de lo que pagarían en caso contrario para evitar largos plazos de entrega. Mientras tanto, el tiempo de inactividad no planificado asociado con el mantenimiento no planificado o no programado podría perjudicar aún más los resultados de una empresa debido a las pérdidas de productividad e ingresos: una encuesta realizada por Forrester e IBM a 100 grandes empresas (PDF) reveló que el tiempo de inactividad no planificado cuesta un 35 % más por minuto que el tiempo de inactividad planificado.
La falta de un programa de mantenimiento planificado en una empresa también podría afectar la seguridad en el lugar de trabajo. El fallo del equipo se ha citado miles de veces en los informes de accidentes laborales compilados por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional.2 El mantenimiento planificado puede evitar fallos en los equipos que provocan accidentes en el lugar de trabajo y lesiones a los empleados.
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El mantenimiento planificado abarca múltiples estrategias de mantenimiento. Los tipos de mantenimiento planificado incluyen:
El mantenimiento preventivo se centra en realizar tareas para evitar averías de equipos y maximizar el tiempo de actividad. Dicho trabajo de mantenimiento puede realizarse según un programa de mantenimiento e incluir tareas de mantenimiento regulares, como limpiar equipos, realizar cambios de aceite o lubricar equipos e instalar piezas de repuesto.
El mantenimiento predictivo, que a menudo se considera un tipo de mantenimiento preventivo, se centra en la monitorización basada en condiciones. Mediante el mantenimiento predictivo, las empresas pueden detectar problemas en tiempo real recopilando datos de sensores y aplicando herramientas y procesos analíticos avanzados. Este enfoque de mantenimiento proactivo permite a las organizaciones abordar los problemas a tiempo para evitar problemas más costosos, como el tiempo de inactividad prolongado de los equipos, mientras prolonga el ciclo de vida del activo.
El mantenimiento centrado en la fiabilidad es un proceso de mantenimiento altamente personalizado que tiene como objetivo maximizar el tiempo de actividad del equipo mientras reduce la necesidad de reemplazar activos, disminuyendo así los costos de mantenimiento. Trata cada activo de manera diferente dependiendo de sus necesidades y requisitos de mantenimiento específicos para mantener su condición óptima. Enfatiza la priorización de los activos más críticos.
El mantenimiento hasta el fallo es el funcionamiento intencionado de un equipo hasta el final de la vida útil de los activos. A veces se considera un tipo de mantenimiento reactivo, pero cuando algunos enfoques de mantenimiento reactivos no forman parte de programas de mantenimiento rutinarios, el mantenimiento hasta el fallo puede formar parte de un proceso de planificación. Un gestor de instalaciones, por ejemplo, puede forzar intencionalmente el mantenimiento preventivo del activo porque resulta menos costoso reemplazar el activo en el momento del fallo. En tal caso, la planificación del gestor de la instalación para el mantenimiento hasta el fallo puede incluir garantizar que el activo de sustitución esté disponible con antelación y que el proceso para instalarlo esté documentado y sea comprendido por el equipo de mantenimiento.
El software de mantenimiento desempeña un papel importante en los sistemas de mantenimiento planificados exitosos. Los orígenes de los sistemas de gestión de mantenimiento computarizado, o CMMS, se remontan a la década de 1960, cuando los técnicos utilizaban tarjetas de perforación y sistemas centrales IBM para realizar un seguimiento de las tareas de mantenimiento. En la década de los 70, las tarjetas perforadas se reemplazaron por listas de comprobación de mantenimiento alimentadas en CMMS.
Finalmente, la tecnología CMMS evolucionó para aprovechar la conectividad basada en la web y sus capacidades se extendieron a dispositivos móviles. Hoy en día, las CMMS están basadas en la nube y ofrecen una funcionalidad más rápida en áreas como la visibilidad del flujo de trabajo, la gestión eficiente de las implementaciones de los equipos de mantenimiento para lograr ahorros de costes y el análisis de los problemas e incidentes de seguridad para informar sobre las precauciones de seguridad.
Además de CMMS, las organizaciones que requieren muchos activos también recurren a las soluciones de gestión del rendimiento de activos (APM). Estas soluciones utilizan la monitorización remota y el análisis impulsado por inteligencia artificial para proporcionar información sobre la gestión de activos y permitir el mantenimiento predictivo para alargar los ciclos de vida de los activos.
Las soluciones como CMMS y APM pueden ayudar a las organizaciones a alcanzar los indicadores clave de rendimiento (KPI) y, en última instancia, a mejorar la rentabilidad.
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El mantenimiento preventivo consiste en la realización de labores de mantenimiento programadas periódicamente con el fin de evitar futuras anomalías e imprevistos.
El mantenimiento predictivo ayuda a predecir el estado potencial futuro del equipo para determinar cuándo deben realizarse las operaciones de mantenimiento.
La estrategia de mantenimiento es un plan integral para que las empresas reduzcan al mínimo el tiempo de inactividad, mantengan a raya los costes de mantenimiento y garanticen que sus fábricas funcionan a pleno rendimiento o casi.
Notas a pie de página
1 "Descripción histórica de las estrategias de gestión del mantenimiento: desde el mantenimiento de averías hasta el mantenimiento predictivo de acuerdo con cuatro revoluciones industriales". (enlace externo a ibm.com). Procedimientos de la Conferencia Internacional sobre Ingeniería Industrial y Gestión de Operaciones Pilsen, República Checa, 23-26 de julio de 2019.
²Resultados de búsqueda de accidentes. (enlace externo a ibm.com) Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, 8 de diciembre de 2023.