Reckitt es la compañía detrás de algunas de las marcas de consumo más reconocidas y confiables del mundo en higiene, salud y nutrición, incluyendo Air Wick, Calgon, Dettol, Durex, Lysol, Mucinex, Nurofen y muchas más. Con veinte millones de productos vendidos diariamente en más de 200 mercados, Reckitt es una empresa de fabricación verdaderamente global. La empresa ha crecido a través de fusiones y adquisiciones desde sus inicios como un único molino en el Reino Unido en 1819 y, como cabe imaginar, este crecimiento ha provocado una disparidad en la tecnología y madurez de la TI de fabricación de la empresa.

Aunque Ellins cree que la tecnología para conectar y digitalizar las fábricas de Reckitt está disponible y es asequible, hay mucho trabajo por hacer para preparar esas fábricas para la Industria 4.0. "Tenemos un estado que ha proliferado durante 30 años con soluciones locales de fábrica que no se han mantenido del mismo modo que se mantiene, actualiza o asegura la informática personal o corporativa", afirma. Esto ha llevado a datos aislados, diferentes sistemas operativos y una falta de interconectividad entre fábricas.

Esto crea un verdadero desafío para impulsar la consistencia en Reckitt en términos de administración y disponibilidad de datos. Para Ellins, "sentar las bases de los estándares en torno a los datos y la conectividad en las fábricas es muy importante antes de que podamos empezar a explotar los datos".

La madurez tecnológica también varía entre las plantas. Barney Carter, responsable de transformación digital de Reckitt, lo ha comprobado de primera mano: "Muchos de nuestros cálculos de productividad se siguen haciendo manualmente, dependiendo de los operarios y de sus aportaciones. Esto tiene un impacto directo en la productividad de la fábrica y de la empresa”.

En lugar de depender de los operadores para leer e informar los datos de la máquina, Reckitt está implementando tecnología para llevar automáticamente esos datos a las personas que los necesitan. Poner la información adecuada en las manos adecuadas en el momento oportuno ayudará a la empresa a mejorar la eficacia general de los equipos (OEE), la eficiencia energética y el mantenimiento de la fábrica.

"Nos dimos cuenta de que si podíamos extraer la información directamente de las máquinas, mejoraríamos la precisión de nuestra información", prosigue Carter. "Mejoraríamos la cantidad de información que recibimos y supondríamos una carga menor para los propios operadores".

"Creo que uno de los escollos de la cuarta revolución industrial es lo que llamamos 'purgatorio de los pilotos'", afirma Ellins. "El desafío es que hemos estado implementando soluciones puntuales, a veces por el bien de la tecnología, y hemos estado buscando demostrar conceptos en lugar de valor".

Para lanzar su Fábrica del Futuro, Reckitt recurrió a IBM Consulting como asesor de confianza para ayudarlo a diseñar, construir e implementar una base de nube escalable y una red troncal de datos que pudiera extender y replicar desde su fábrica de Nottingham a otras en todo el mundo.

Reckitt eligió a IBM por su experiencia en la industria, enfoque colaborativo y flexibilidad. "IBM nos dio la mayor libertad en el enfoque del proyecto, construyendo la visión como parte del programa a medida que avanzábamos", dice Carter. Esa visión tenía en cuenta los imperativos más amplios de la industria manufacturera y los impulsores y oportunidades internos específicos de Reckitt. "IBM los fusionó y creó el programa en sí".

IBM y Reckitt eligieron juntos una estrategia ganadora: una combinación de IoT y tecnologías de nube basadas en la tecnología de Microsoft elegida por Reckitt y la infraestructura de nube Azure. Luego, IBM utilizó una metodología comprobada, su enfoque de pensamiento de diseño IBM Garage™, que incluyó a todos, desde la fábrica hasta la sala de juntas, en el diseño de la solución.

Carter recuerda: "Realmente queríamos tener la sensación de que esto venía de la planta de la fábrica hacia arriba y que no era un cambio de programa impuesto por TI". Aproximadamente 25 personas de todos los niveles participaron en los talleres, incluidas sesiones conjuntas con operadores y altos directivos. Estas sesiones se llevaron a cabo en un entorno híbrido de reuniones presenciales y en línea debido a la pandemia de COVID-19, que tuvo un impacto en el proyecto incluso antes de su lanzamiento.

Reckitt se puso en contacto inicialmente con IBM en noviembre de 2019 y tenía previsto empezar a trabajar en marzo de 2020, cuando la pandemia de COVID-19 obligó a cerrar las fábricas y los viajes se paralizaron. No fue hasta agosto de 2020 que el equipo de IBM Consulting pudo visitar la fábrica de Nottingham en persona. Incluso entonces, el equipo del proyecto tuvo que trabajar de forma híbrida, ya que los viajes desde otros países y la capacidad de la planta siguieron restringidos.

Como recuerda Tom Woodham, Socio y Jefe de Prácticas de Cadena de Suministro y Compras de UKI IBM Consulting: "Me impresionó mucho la forma en que un equipo en gran parte remoto utilizó herramientas de colaboración en línea para trabajar juntos y desarrollar las soluciones que necesitaban los operadores. Todos adoptaron rápidamente las nuevas formas de trabajar para alcanzar los objetivos del proyecto”.

Después de varios talleres de diseño, el equipo de IBM creó una hoja de ruta de transformación para la fábrica de Nottingham. Más tarde, esto se convertiría en una plantilla escalable para otros sitios de fábrica.

IBM implementó una plataforma de arquitectura y datos empresariales basada en Microsoft Azure IoT Hub y tecnología Edge para servir como columna vertebral de datos para la implementación de la Fábrica del Futuro de Nottingham. Este enfoque basado en plataformas, que considera los datos y la conectividad como la línea de base para toda transformación e innovación, ahora permite a Reckitt replicar más fácilmente las capacidades digitales en todas las fábricas del grupo.

"Contar con esta columna vertebral de datos consistente que hemos establecido para Nottingham es muy importante", dice Ellins. "Ahora puedo recoger eso y llevarlo a otra fábrica y decir: 'Aquí está la arquitectura de datos detrás de todo lo que te conecta a la nube de Reckitt, y es la misma que la arquitectura que tenemos en todos los demás sitios'".

Reckitt e IBM aplicaron y adaptaron la solución para cada uno de los tres casos prácticos: OEE, mantenimiento de fábrica y eficiencia energética y sostenibilidad.

Para mejorar y mejorar la eficiencia operativa y de fabricación, Reckitt implementó su solución "Connected-OEE", que recopila automáticamente los datos de productividad y proporciona una monitorización de los activos de las máquinas de la fábrica. Los usuarios ahora tienen la información al alcance de la mano y ya no necesitan leer los datos manualmente; pueden centrarse en mejorar y reducir continuamente las principales pérdidas de productividad.

Al abordar el mantenimiento de la fabricación, Reckitt necesitaba pasar de un programa de mantenimiento basado en calendarios a un modelo basado en condiciones y ciclos. "Anteriormente, con nuestra estrategia basada en el tiempo, el mantenimiento se activaba cada semana o mes, independientemente del estado de la máquina", afirma Barnes.

La nueva plataforma de mantenimiento conectado extrae datos de los sensores de la planta de producción a la nube y envía los datos a los sistemas SAP de la empresa. Las actividades de mantenimiento se activan automáticamente en función de las condiciones reales de la máquina, por ejemplo, el número de ciclos que ha ejecutado la máquina.

Reckitt también quería mejorar su eficiencia energética conectando sus medidores de energía a la plataforma en la nube. Ahora, los responsables de las plantas pueden utilizar los cuadros de mando para hacer un seguimiento del consumo de energía, detectar tendencias o anomalías y seguir sus avances hacia los ambiciosos objetivos de sostenibilidad de Reckitt.

Las soluciones están diseñadas para facilitar el uso y la visibilidad de los datos desde la fábrica hasta la sala de juntas. Y están pensados para ser replicados en otros sitios de fábrica sin una mayor inversión importante en infraestructura. “Creo que lo que hemos hecho diferente es crear algo que podamos escalar. Y estamos muy seguros de que podemos escalar porque lo construimos en una plataforma que usaremos como grupo", dice Ellins.

La planta de Nottingham se convirtió en la primera fábrica operativa del futuro de Reckitt en mayo de 2021. Para junio, la compañía ya proyectaba una reducción en los costos de mantenimiento de la planta del 10% y una disminución del 3% en el consumo de energía eléctrica. Y la mayor visibilidad de los datos de sus equipos ya está proporcionando información para el análisis de las causas que se espera que impulse importantes aumentos de productividad.

"La conectividad mejorada y la visibilidad de los datos nos permiten comprender y analizar realmente lo que hacemos y cómo podemos empezar a mejorarlo", afirma Ellins. "Cuando apliquemos algoritmos de aprendizaje automático o IA a esos datos, Reckitt podrá predecir y planificar mejor el futuro".

Esa planificación comienza hoy con la mejora de la OEE. Los gerentes y operadores de departamento ahora tienen acceso inmediato a los datos de la máquina, y los operadores ya no necesitan ingresar esos datos en hojas de cálculo, que luego deben buscarse para obtener información relevante. Los datos, que se cargan automáticamente desde las máquinas, también son más precisos y fiables. Estos datos confiables permiten a los gerentes dedicar su tiempo a analizar las operaciones en lugar de buscar información y verificar su validez. Esto ayudará a acelerar la toma de decisiones y la resolución de problemas y, en última instancia, a mejorar la productividad.

También se espera que el paso de un mantenimiento basado en calendarios a otro basado en condiciones y ciclos ayude a Reckitt a mejorar la productividad y la eficiencia. El sistema automatizado sólo activa los eventos de mantenimiento cuando se cumplen las condiciones establecidas, como cuando una condición se sale de la tolerancia o un activo ha funcionado un número determinado de horas. Según Barnes, "esto nos ayudará a aumentar la eficiencia de nuestros ingenieros, ya que solo trabajarán en activos que necesiten atención en lugar de intentar completar todas las órdenes de trabajo para cada máquina cada mes".

"La red troncal única de datos también proporciona a Reckitt un camino hacia el aprendizaje automático y las operaciones y el mantenimiento basados en la IA", afirma Woodham, de IBM. Por ejemplo, los datos pueden revelar cuándo es probable que una máquina se averíe o cuándo necesita mantenimiento inmediato. "Los algoritmos de aprendizaje automático pueden ayudar a Reckitt a comprender los datos y comenzar a predecir hacia dónde van a ir las cosas", afirma. "Las predicciones pueden convertirse en instrucciones dirigidas por el sistema, y en lugar de que alguien vea un problema y decida qué hacer al respecto, pueden usar los datos para decidir qué hacer y finalmente cerrar el bucle".

Este tipo de análisis predictivo también podría aplicarse a los sistemas de gestión de energía de la empresa ahora que están conectados a la red troncal de datos. Debido a que Reckitt ahora tiene datos consistentes y vistas a nivel de planta de su consumo de energía, puede reemplazar las lecturas manuales de medidores en todas sus plantas. Esta visibilidad permitiría a cada fábrica dirigirse a áreas de reducción para ayudar a cumplir los objetivos generales de sostenibilidad de la empresa.

La idea de que “la conectividad es clave” se ha convertido en un nuevo mantra para Ellins personalmente y para toda la empresa. A medida que escala a otros sitios, Reckitt construirá sus soluciones en la misma plataforma de infraestructura y red troncal de datos. "Poder decir que creamos una plataforma de datos escalable correctamente para nuestras fábricas es un punto clave. Y seguirá añadiendo y aumentando valor a medida que madure”.

Al implementar la solución Factory of the Future, Ellins también prevé una convergencia entre la TI y la tecnología operativa (TO) en una infraestructura híbrida de TI-TO para el futuro. "Como parte de la transformación de la Industria 4.0, estamos viendo cómo los sistemas de TI se conectan con los sistemas de ingeniería y hablan el mismo idioma". Esta convergencia también permite a Reckitt implementar un entorno de ciberseguridad sólido que cubre tanto los sistemas operativos como los de TI.

Reckitt confía en que ha construido una base que llevará a sus fábricas al futuro de la Industria 4.0. IBM proporcionó la orientación que Reckitt necesitaba para diseñar, desarrollar e implementar la solución en la tecnología de Microsoft y la plataforma IoT en la nube Azure que Reckitt había elegido previamente.

Carter apreció el hecho de que el equipo de IBM Consulting pudiera trabajar con la tecnología de otras compañías. "A pesar de que estábamos implementando Logix desde Ilabo basado en Microsoft Azure en lugar de en la tecnología de IBM, encontramos experiencia en IBM", afirma. “La gente que trajo IBM estaba muy bien informada. Y tenían una buena mentalidad".

Al seleccionar un conjunto básico de soluciones tecnológicas, Reckitt escalará su Fábrica del Futuro a otros sitios y continuará innovando en la misma plataforma en sus fábricas digitales líderes. "Ahora que tenemos esta arquitectura de la Industria 4.0, Fábrica del Futuro, podemos iterar y ampliar los casos de uso con un esfuerzo mínimo. Y tenemos el diseño estándar, que es ampliable y repetible”, afirma Carter.

Esta arquitectura repetible y escalable está lista para extenderse a otras fábricas de Reckitt. “La Fábrica del Futuro de Nottingham es casi un faro para el resto de las fábricas”, dice Ellins. "Estamos diciendo: 'Aquí es donde queremos que vayan todos'. Seguimos con el proceso y dejamos que Nottingham marque el camino".

Es importante destacar que, aunque la infraestructura de la Fábrica del Futuro es escalable y aplicable a los tres casos de uso en la fábrica de Nottingham, cada fábrica puede adaptarla a sus propios casos de uso y necesidades. Reckitt prevé que cada fábrica aproveche la infraestructura e innove en función de su propia madurez técnica. Estas fábricas pueden, a su vez, convertirse en balizas para otros sitios de todo el mundo.

Ellins siente que Reckitt está en camino a un siguiente nivel de madurez digital y por delante de su competencia con su plataforma de datos escalable. La fábrica del futuro le da a Reckitt la oportunidad de devolver sus datos y conocimientos al proceso de producción.

"Con el tiempo, automatizaremos completamente algunas áreas y utilizaremos nuestros datos conectados para ajustar los procesos automáticamente, eliminando la intervención humana de la ecuación", dice Ellins. “Eso no significa que reduzcamos la fuerza laboral. Significa que utilizamos a nuestra gente para cosas mejores, cosas que sólo las personas pueden hacer para impulsar la mejora y buscar oportunidades”.

Reckitt (enlace externo a ibm.com) remonta su historia a 1819 y a un molino construido por dos hermanos Reckitt. Hoy en día, la compañía, con sede en Slough, Reino Unido, produce productos de salud, higiene y nutrición para el mercado global. Aunque el nombre de la compañía puede no ser una palabra familiar, muchas de sus marcas son ampliamente conocidas, incluidas las pastillas Lysol, Air Wick, Calgon, Airborne y Strepsils. Reckitt emplea a más de 43.000 personas en todo el mundo y obtuvo unos ingresos de 13.990 millones de libras esterlinas en 2020.