Veröffentlicht: 17. Dezember 2023
mitwirkende: Alice Gomstyn, Alexandra Jonker
Als geplante Wartung wird die Identifizierung und Abgrenzung von Wartungsaufgaben und Ressourcen, beispielsweise Werkzeuge und Ersatzteile, bezeichnet, die für die Wartung, Reparatur oder den Austausch eines Assets erforderlich sind.
Wie der Name schon sagt, geht es bei der geplanten Wartung darum, im Rahmen des Asset-Management-Programms eines Unternehmens Vorbereitungen für Wartungsmaßnahmen im Voraus zu treffen. Im Gegensatz dazu steht die ungeplante Wartung, bei der ein Wartungsteam oder eine Einzelperson ein Problem ohne vorherige Planung angehen muss.
Zu den Vorteilen geplanter Wartung für Unternehmen zählen die Minimierung ungeplanter Ausfallzeiten und Kosten durch unerwartete Geräteausfälle sowie die Verlängerung der Lebensdauer von Assets und die Verbesserung der Arbeitsplatzsicherheit.
Wenn alle Geräte, Maschinen und anderen Produktionsanlagen stets in optimalem Zustand wären, wäre Wartung hinfällig. Aber in der echten Welt unterliegt natürlich auch ein perfekt verarbeitetes Produkt dem Verschleiß und erfordert Wartung, Ersatzteile und Reparaturen, um in Betrieb zu bleiben.
Während der ersten industriellen Revolution um 1700 war die vorherrschende Form der Wartung die „Ausfallwartung“ – auch bekannt als korrektive oder reaktive Wartung. Hierbei wurden Reparaturen erst nach dem Ausfall einer Maschine durchgeführt. Da die Maschinen dieser Zeit relativ einfach waren und keine Reparaturen durch Fachleute erforderten, war dies damals die „einfachste und natürlichste Art der Wartung“, wie es in einem Bericht von Experten für Industrietechnik heißt.1
Doch als die Maschinen während der zweiten industriellen Revolution, die in den späten 1800er Jahren begann, immer komplexer wurden, wich die Ausfallwartung in einigen Teilen der Industrie der geplanten Wartung. In einem Handbuch der Ford Motor Company aus dem Jahr 1919 wurden die Leser angewiesen, „jede Reparatur oder Anpassung durchzuführen, sobald sie nötig wird“, denn „das erfordert nur wenig Zeit und kann späteren Verzögerungen oder möglichen Unfällen vorbeugen“.1
Wenn Unternehmen heute keine geplante Wartung durchführen, d. h. wenn sie nicht vorausschauend und proaktiv auf eine Verschlechterung der Anlagenqualität oder auf Störungen reagieren, um Geräte und Anlagen in einem guten Betriebszustand zu halten, kann dies schwerwiegende Folgen haben. Sie könnten gezwungen sein, außerplanmäßige Wartungsarbeiten durchzuführen, die oft belastender, arbeitsintensiver und kostspieliger sind als geplante Wartungsarbeiten. Wenn beispielsweise Wartungsteams unter Zeitdruck stehen, um benötigte Teile zu beschaffen, bezahlen sie dafür womöglich mehr, als sie es sonst tun würden, um lange Vorlaufzeiten zu vermeiden. Unterdessen könnten die unvorhergesehenen Ausfallzeiten, die mit ungeplanten Wartungsarbeiten einhergehen, aufgrund von Produktivitäts- und Umsatzeinbußen das Geschäftsergebnis eines Unternehmens weiter beeinträchtigen: Eine von Forrester und IBM durchgeführte Umfrage unter 100 großen Unternehmen (PDF) ergab, dass ungeplante Ausfallzeiten 35 % mehr pro Minute kosten als geplante Ausfallzeiten.
Wenn ein Unternehmen kein Wartungsprogramm hat, kann sich das auch auf die Sicherheit am Arbeitsplatz auswirken. In Arbeitsunfallberichten, die von der Occupational Health and Safety Administration zusammengestellt wurden, wurde tausende Male auf Fehlfunktionen von Geräten verwiesen.2 Geplante Wartungsarbeiten können solche Fehlfunktionen verhindern, die zu Arbeitsunfällen führen und Mitarbeiter verletzen.
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Die geplante Wartung umfasst mehrere Wartungsstrategien. Zu den Arten der geplanten Wartung gehören:
Bei der präventiven Wartung geht es darum, Aufgaben durchzuführen, um Geräteausfälle zu vermeiden und die Betriebszeit zu maximieren. Solche Wartungsarbeiten können nach einem Wartungsplan durchgeführt werden und umfassen regelmäßige Wartungsaufgaben wie das Reinigen von Geräten, das Durchführen von Ölwechseln oder das Schmieren von Geräten sowie den Einbau von Ersatzteilen.
Die vorausschauende Wartung, die oft als eine Unterart der präventiven Wartung betrachtet wird, konzentriert sich auf die zustandsorientierte Überwachung. Durch die vorausschauende Wartung können Unternehmen Probleme in Echtzeit erkennen, indem sie Daten von Sensoren sammeln und fortschrittliche Analysetools und -verfahren anwenden. Dieser proaktive Wartungsansatz ermöglicht es Unternehmen, Probleme rechtzeitig anzugehen, um kostspieligere Schwierigkeiten, wie z. B. längere Ausfallzeiten, zu vermeiden und gleichzeitig den Lebenszyklus des Assets zu verlängern.
Die zuverlässigkeitsorientierte Wartung ist ein hochgradig kundenspezifischer Wartungsprozess mit dem Ziel, die Betriebszeit von Assets zu maximieren und gleichzeitig ihren Austausch zu reduzieren, wodurch die Wartungskosten gesenkt werden. Hierbei wird jedes Asset anders behandelt, je nach seinen spezifischen Wartungsanforderungen, um einen optimalen Zustand zu gewährleisten. Im Mittelpunkt steht die Priorisierung der kritischsten Assets.
Unter Run-to-Failure-Wartung versteht man den zielgerichteten Betrieb eines Geräts bis zum Ende seiner Lebensdauer. Sie wird manchmal als eine Art reaktive Wartung betrachtet, aber während einige reaktive Wartungsansätze nicht Teil von Routinewartungsprogrammen sind, kann die Run-to-Failure-Wartung Teil eines Planungsprozesses sein. Ein Facility Manager kann beispielsweise absichtlich auf die vorbeugende Wartung eines Assets verzichten, weil es kostengünstiger ist, es zum Zeitpunkt des Ausfalls zu ersetzen. In einem solchen Fall kann der Facility Manager bei der Planung der Run-to-Failure-Wartung sicherstellen, dass das Ersatzasset rechtzeitig zur Verfügung steht und dass der Prozess für seine Installation dokumentiert und vom Wartungsteam verstanden wird.
Wartungssoftware spielt eine wichtige Rolle für erfolgreiche geplante Wartungssysteme. Die Ursprünge computergestützter Wartungsmanagementsysteme (CMMS) reichen bis in die 1960er Jahre zurück, als Techniker Lochkarten und IBM-Mainframes verwendeten, um Wartungsaufgaben zu überblicken. In den 1970er Jahren wurden Lochkarten durch Wartungschecklisten ersetzt, die in das CMMS eingegeben wurden.
Schließlich wurde die CMMS-Technologie weiterentwickelt, um die Vorteile der webbasierten Konnektivität zu nutzen, und ihre Möglichkeiten wurden auf mobile Geräte ausgedehnt. Heutzutage sind CMMS cloudbasiert und bieten schnellere Funktionen in Bereichen wie der Transparenz von Arbeitsabläufen, der effizienten Verwaltung von Wartungsteams zur Erzielung von Kosteneinsparungen und der Analyse von Sicherheitsproblemen und Vorfällen, um Sicherheitsvorkehrungen zu treffen.
Zusätzlich zu CMMS vrewenden Unternehmen mit vielen Assets auch Lösungen für das Asset Performance Management (APM). Diese Lösungen nutzen Fernüberwachung und Analysen mit künstlicher Intelligenz, um Einblicke für das Asset-Management zu liefern, eine vorausschauende Wartung zu ermöglichen und die Lebenszyklen von Assets zu verlängern.
Lösungen wie CMMS und APM können Unternehmen dabei unterstützen, wichtige Leistungsindikatoren (KPIs) zu erreichen und letztendlich die Rentabilität zu verbessern.
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Unter vorbeugender Wartung versteht man die Durchführung von regelmäßig geplanten Wartungsarbeiten, um unerwartete Ausfälle in der Zukunft zu vermeiden.
Die vorausschauende Wartung erleichtert die Vorhersage des künftigen potenziellen Zustands von Ausrüstungen, anhand dessen sich bestimmen lässt, wann Wartungsarbeiten durchgeführt werden sollten.
Eine Wartungsstrategie ist ein umfassender Blueprint dafür, wie Unternehmen Ausfallzeiten minimieren, die Wartungskosten in Grenzen halten und sicherstellen, dass ihre Fabriken zumindest nahezu ausgelastet sind.
Fußnoten
1 „Historischer Überblick über die Strategien des Wartungsmanagements: Entwicklung von der Reparatur bei Defekten hin zur vorausschauenden Wartung parallel zu den vier industriellen Revolutionen“. (Link befindet sich außerhalb von ibm.com). Proceedings of the International Conference on Industrial Engineering and Operations Management, Pilsen, Tschechische Republik, 23.–26. Juli 2019.
²Unfallsuchergebnisse. (Link befindet sich außerhalb von ibm.com). Occupational Safety and Health Administration, 8. Dezember 2023.