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Was ist die Gesamtanlageneffektivität?
Die Gesamtanlageneffektivität oder GAE (auf Englisch: Overall Equipment Effectiveness, OEE) ist eine Metrik zur Messung der Effektivität und Leistung von Fertigungsprozessen oder einzelnen Anlagen. Sie gibt Aufschluss darüber, wie gut die Anlagen ausgelastet sind und wie effizient sie bei der Güterproduktion oder Leistungserbringung arbeiten.
Bei der Berechnung der Gesamtanlageneffektivität werden drei Schlüsselfaktoren berücksichtigt:
Verfügbarkeit: Der Verfügbarkeitswert misst die tatsächliche Produktionszeit im Vergleich zur eingeplanten. Dabei werden Faktoren wie Anlagenausfälle, Umrüstungen und geplante Wartungsarbeiten mit einbezogen.
Leistung: Mit der Leistungsbewertung wird beurteilt, wie gut die Anlage oder das Gerät im Hinblick auf das maximal mögliche Potenzial abschneidet. Faktoren wie Geschwindigkeit der Anlage, kurze Stillstände und Leerlaufzeiten werden hier beachtet.
Qualität: Hier wird die Produktionsrate „guter“ Produkte ohne Mängel oder Nacharbeiten bewertet. Aspekte wie Abfall, Ausschuss und Nacharbeit fallen hier ins Gewicht.
Zur Berechnung der Gesamtanlageneffektivität werden die Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität miteinander multipliziert:
Gesamtanlageneffektivität = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität
Das Ergebnis ist ein Prozentwert, der die Gesamteffektivität der Anlage oder des Prozesses ausdrückt. Ein höherer Prozentsatz bedeutet bessere Leistung und Effektivität, während ein niedrigerer Prozentsatz auf Verbesserungspotenzial hindeutet.
Die Gesamtanlageneffektivität wird in der Fertigungsindustrie häufig als Leistungsmetrik verwendet, um Bereiche mit Optimierungsbedarf zu ermitteln, Verbesserungen über einen längeren Zeitraum nachzuverfolgen und verschiedene Anlagen oder Produktionslinien miteinander zu vergleichen. In einem Industrie 4.0-Kontext werden Technologien wie Cloud, Edge Computing, IoT-Geräte (Internet der Dinge) und andere zusammengeführt, um Echtzeitdaten zur Messung und Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität bereitzustellen.
ESG-Offenlegungen werden für einige Unternehmen bereits im Jahr 2025 verpflichtend. Stellen Sie mit unserem Leitfaden zur EU-Richtlinie zur Nachhaltigkeitsberichterstattung von Unternehmen sicher, dass Sie darauf vorbereitet sind.
Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität – Vorteile
Für Unternehmen im Fertigungssektor kann die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität mehrere bedeutende Vorteile haben. Hier sind einige der wichtigsten davon:
- Höhere Produktivität: Die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität steht in direktem Zusammenhang mit der Steigerung der Produktivität. Durch weniger Ausfallzeiten, optimierte Anlagenleistung und minimale Qualitätsprobleme lassen sich Produktionsraten und -leistung ohne Mehrbedarf an sonstigen Ressourcen oder Investitionen steigern.
- Verbesserte Effizienz: Durch eine verbesserte Gesamtanlageneffektivität lassen sich Ineffizienzen im Produktionsprozess erkennen und beheben. Eine optimierte Anlagenauslastung, weniger Leerlaufzeiten und gestraffte Fertigungsabläufe ermöglichen eine bessere Ressourcennutzung, was wiederum zu einer verbesserten Gesamteffizienz führt.
- Kostenreduzierung: Eine höhere Gesamtanlageneffektivität hat oft geringere Kosten zur Folge und verbessert so das Geschäftsergebnis. Durch weniger Ausfallzeiten lassen sich kostspielige Produktionsverzögerungen vermeiden. Höhere Qualität und weniger Mängeln tragen dazu bei, Ausschuss, Nacharbeit und Materialverschwendung zu minimieren, was wiederum zu Kosteneinsparungen führt.
- Verbesserte Qualität: Initiativen zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität konzentrieren sich in der Regel darauf, Mängel zu reduzieren, die Prozessstabilität zu verbessern und eine gleichbleibende Produktqualität zu gewährleisten. Durch die Ermittlung und Behebung von Qualitätsproblemen können Produkte erstellt werden, die die Kundenerwartungen erfüllen oder übertreffen, was zu einer höheren Kundenzufriedenheit und -treue führt.
- Bessere Entscheidungsfindung: Das Überwachen und Analysieren der Gesamtanlageneffektivität liefert wertvolle Erkenntnisse über die Leistung der Anlagen und des Produktionsprozesses. Dies ermöglicht eine datengestützte Entscheidungsfindung, um Bereiche mit Verbesserungsbedarf zu ermitteln, Investitionen nach Prioritäten zu ordnen, Ressourcen effektiv zuzuweisen und gezielte Prozessoptimierungen durchzuführen.
- Höhere Kapazität: Durch eine optimierte Anlagenauslastung und weniger Engpässe kann eine verbesserte Gesamtanlageneffektivität die Gesamtkapazität des Produktionssystems erhöhen. Höhere Produktionsmengen lassen sich bewältigen, der wachsende Kundenbedarf wird befriedigt und die Geschäftstätigkeit kann ohne größere Investitionen ausgeweitet werden.
- Zuverlässigkeit und Langlebigkeit der Anlagen: Zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität gehört oft eine proaktive Wartung und Pflege der Anlagen. Durch die Implementierung von Programmen zur vorbeugenden Wartung und die frühzeitige Behebung von Problemen können Unternehmen die Zuverlässigkeit ihrer Anlagen verbessern, die Lebensdauer der Anlagen verlängern und das Risiko unerwarteter Ausfälle verringern.
Zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität ist ein systematischer Ansatz erforderlich. Hier finden Sie einige wichtige Strategien und Praktiken, mit denen Sie eine erstklassige Gesamtanlageneffektivität erreichen können:
Messung und Nachverfolgung der Gesamtanlageneffektivität: Beginnen Sie mit der genauen Messung und Nachverfolgung der Gesamtanlageneffektivität für Ihre Anlagen und Produktionsprozesse. Legen Sie eine Referenzgröße fest und setzen Sie Ziele für Verbesserungen. Verwenden Sie die Gesamtanlageneffektivität als Leistungsmetrik, um Fortschritte zu überwachen und Bereiche zu ermitteln, die Ihre Aufmerksamkeit erfordern.
Fokus auf Verfügbarkeit: Gehen Sie die Ausfallzeiten der Anlagen an und versuchen Sie, die Verfügbarkeit zu maximieren. Setzen Sie Programme zur vorbeugenden Wartung um, um Ausfälle zu minimieren, und terminieren Sie Wartungsarbeiten während geplanter Stillstandszeiten. Optimieren Sie die Umrüstprozesse, um die Einrichtungsdauer zu verkürzen und die Anlagenauslastung zu verbessern.
Leistungssteigerung: Suchen Sie nach Möglichkeiten zur Optimierung der Anlagenleistung. Ermitteln Sie Faktoren wie Verfügbarkeitsverluste, Geschwindigkeitseinbußen und Leerlaufzeiten, die die Gesamtleistung beeinträchtigen, und beheben Sie diese Probleme. Setzen Sie Schulungsprogramme um, damit die notwendigen Kenntnisse zur effizienten Anlagenbedienung vorhanden sind.
Qualitätsverbesserung: Qualitätsverluste können die Gesamtanlageneffektivität erheblich beeinträchtigen. Konzentrieren Sie sich auf die Reduzierung von Mängeln, Nacharbeiten und Ausschuss. Implementieren Sie Maßnahmen zur Qualitätskontrolle, führen Sie eine Root Cause Analysis für Mängel durch, setzen Sie Computer-Vision-Technologien ein, um Unregelmäßigkeiten zu erkennen und die Qualität in Fertigungs- und Produktionsprozessen zu gewährleisten, und führen Sie Korrekturmaßnahmen durch, um die Produktqualität zu verbessern und den Ausschuss zu reduzieren.
Einführung von autonomer Wartung: Geben Sie den Bedienern die Möglichkeit, die Wartung ihrer Anlagen mithilfe autonomer Wartungspraktiken selbst in die Hand zu nehmen. Überwachen Sie Ihre Assets per Fernsteuerung mit IoT-Sensoren und -Geräten und setzen Sie Computer Vision ein, um die Abhängigkeit von Wartungsteams zu verringern und Ausfallzeiten zu minimieren.
Wartung auf Basis der Gesamtanlageneffektivität: Nutzen Sie die Gesamtanlageneffektivität, um Wartungsarbeiten nach Priorität zu ordnen. Konzentrieren Sie sich auf kritische Anlagen oder Komponenten, die einen erheblichen Einfluss auf die Gesamtanlageneffektivität haben. Setzen Sie Strategien der vorausschauenden Wartung mit Techniken zur Zustandsüberwachung und Echtzeitdaten um, um potenzielle Gerätefehler vor dem Auftreten zu erkennen.A
Kultur der kontinuierlichen Verbesserung: Fördern Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung im gesamten Unternehmen. Führen Sie strukturierte Verbesserungsinitiativen wie Kaizen-Events, Six-Sigma-Projekte oder schlanke Produktionsmethoden ein, um kontinuierliche Verbesserungen voranzutreiben.
Datengestützte Entscheidungsfindung: Nutzen Sie Datenanalysen, um Einblicke in die Faktoren zu gewinnen, die sich auf die Gesamtanlageneffektivität auswirken. Analysieren Sie Trends bei der Gesamtanlageneffektivität, identifizieren Sie Muster und treffen Sie mit Daten fundierte Entscheidungen über Upgrades von Anlagen, Prozessoptimierungen oder die Ressourcenzuweisung. Nutzen Sie fortschrittliche Analysen und Vorhersagemodelle, um potenzielle Verbesserungsbereiche zu identifizieren.
Mitarbeitermotivation und -schulung: Binden Sie Mitarbeiter auf allen Ebenen ein und schulen Sie sie, um die Gesamtanlageneffektivität zu verbessern. Stellen Sie sicher, dass die Mitarbeiter die Bedeutung der Gesamtanlageneffektivität verstehen, stellen Sie ihnen die notwendigen Schulungen und Ressourcen zur Verfügung, damit sie ihre Aufgaben effektiv erfüllen können, und beziehen Sie sie in Verbesserungsinitiativen ein. Fördern Sie die Zusammenarbeit und den Wissensaustausch zwischen den Teams.
Kontinuierliche Überwachung und Überprüfung: Die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität ist ein fortlaufender Prozess. Überwachen Sie die Gesamtanlageneffektivität kontinuierlich, verfolgen Sie die Leistung und überprüfen Sie den Fortschritt anhand der Ziele. Bewerten Sie regelmäßig die Effektivität der eingeführten Verbesserungen und nehmen Sie bei Bedarf Anpassungen vor. Bleiben Sie proaktiv bei der Ermittlung neuer Verbesserungsmöglichkeiten.
Die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität ist ein langfristiges Vorhaben, das Engagement, Zusammenarbeit und einen ständigen Fokus auf kontinuierliche Verbesserung erfordert. Es ist wichtig, alle Stakeholder, von den Bedienern bis hin zu den Managern, in den Prozess einzubeziehen und Erfolge zu feiern, um Motivation und Mitwirkung aufrechtzuerhalten.
Ähnliche Begrifflichkeiten
Es gibt verschiedene Begriffe im Zusammenhang mit der Gesamtanlageneffektivität, die häufig in Diskussionen und Analysen der Anlagen- und Produktionsleistung verwendet werden.Durch die Kenntnis dieser Begriffe und ihrer Beziehung zur Gesamtanlageneffektivität lassen sich Verbesserungsmöglichkeiten erkennen und angehen, um Anlageneffizienz, Durchsatz und Gesamtleistung in der Fertigung zu verbessern.
Dies bezieht sich auf die Gesamtzeit, die der Produktion zur Verfügung steht, ohne geplante Ausfallzeiten für terminierte Wartungsarbeiten oder Umrüstungen.
Zu den sechs großen Verlusten, die sich auf die Gesamtanlageneffektivität auswirken, gehören Anlagenausfälle, Einrichtungs- und Einstellungszeiten, Leerlauf und kurze Stillstände, verringerte Geschwindigkeit oder Rate, Prozessfehler sowie Anlauf- und Ertragsverluste.
Der Zeitraum, in dem die Anlagen aufgrund von unvorhergesehenen Faktoren wie Ausfällen, ungeplanten Wartungsarbeiten oder anderen unerwarteten Ereignissen nicht für die Produktion zur Verfügung stehen. Das Gegenteil von „Verfügbarkeitszeit“.
Eine kurze Unterbrechung der Produktion, die nicht lang genug ist, um als Ausfallzeit erfasst zu werden.
Diese wird durch Subtraktion der Ausfallzeit von der eingeplanten Produktionszeit berechnet.
Die erforderliche Dauer, um von der Herstellung des einen Produkts auf die eines anderen umzurüsten. Dazu gehören Aufgaben wie Reinigung, Neukonfiguration, Anpassungen, Einrichtung und Aufwärmen.
Die theoretisch schnellstmögliche Zeit, um ein Stück zu fertigen.
Hierbei handelt es sich um einen Zyklus, der länger dauerte als die ideale Zykluszeit, aber kürzer war als ein kurzer Stillstand.
Die verfügbare Produktionszeit geteilt durch den Kundenbedarf. Sie stellt die maximale Zeit dar, die pro Einheit zur Erfüllung des Kundenbedarfs zur Verfügung steht.
Ein Punkt im Produktionsprozess, an dem der Materialfluss oder die Arbeitsabläufe eingeschränkt sind, was zu einer langsameren Gesamtproduktionsrate führt. Engpässe begrenzen die maximale Leistung des gesamten Systems.
Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität – Herausforderungen
Obwohl die Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität zahlreiche Vorteile bietet, können Unternehmen dabei auf eine Reihe weitverbreiteter Herausforderungen stoßen. Bei der Umsetzung und Optimierung der Gesamtanlageneffektivität können häufig folgende Schwierigkeiten auftreten:
Datenverfügbarkeit und -zugänglichkeit: Von der Anlage in Echtzeit auf Produktionsdaten zugreifen oder Daten aus verschiedenen Quellen integrieren. Bei älteren Geräten fehlen möglicherweise die notwendigen Sensoren oder die Konnektivität, um Echtzeitdaten bereitzustellen. Darüber hinaus müssen vielleicht verschiedene Datenquellen und -systeme integriert werden, um die Informationen zur Analyse der Gesamtanlageneffektivität zu konsolidieren.
Datenerfassung und -genauigkeit: Eine genaue und zeitnahe Datenerfassung ist zur Berechnung der Gesamtanlageneffektivität entscheidend. Allerdings können sich bei der konsistenten und zuverlässigen Datenerfassung Probleme ergeben. Aspekte wie die manuelle Dateneingabe, die Abhängigkeit von Bedienereingaben oder unzureichende Datennachverfolgungssysteme können zu ungenauen oder unvollständigen Daten führen, was die Messungen der Gesamtanlageneffektivität unzuverlässiger macht.
Metriken zur Gesamtanlageneffektivität verstehen: Die Interpretation von Metriken zur Gesamtanlageneffektivität und das Verständnis ihrer Auswirkungen kann eine Herausforderung sein. Ohne entsprechende Schulung und Kenntnisse ist es schwierig, die Ursachen für eine niedrige Gesamtanlageneffektivität zu erkennen, Prioritäten für Verbesserungsmaßnahmen zu setzen und effektive Lösungen umzusetzen. Schulungen und Trainings zur Gesamtanlageneffektivität und deren Auswertung sind für eine erfolgreiche Umsetzung unerlässlich.
Betriebliche Harmonisierung und Kultur: Verbesserungen der Gesamtanlageneffektivität umzusetzen, erfordert eine betriebliche Harmonisierung und Kultur, die kontinuierliche Verbesserungen unterstützt. Widerstand gegen Veränderungen, mangelnde Akzeptanz seitens der Mitarbeiter oder eine Kultur, die kurzfristige Produktivität über langfristige Effizienz stellt, können Initiativen zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität erschweren. Zur Überwindung dieser Herausforderungen sind eine effektive Kommunikation, die Mitwirkung der Mitarbeiter und die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung erforderlich.
Komplexität und Variabilität der Anlagen: Moderne Produktionsanlagen können komplex und sehr variabel sein und unterschiedliche Betriebsmodi, Einrichtungen oder Konfigurationen aufweisen. Die Bewältigung der Gesamtanlageneffektivität kann hier eine Herausforderung sein, da unterschiedliche Betriebsbedingungen zu unterschiedlichen Werten für die Gesamtanlageneffektivität führen können. Die Variabilität der Anlagen zu berücksichtigen und standardisierte Metriken zur Messung der Gesamtanlageneffektivität zu entwickeln, die verschiedene Anlagenkonfigurationen erfassen, ist komplex.
Ermittlung und Behebung der Ursachen: Die Ursachen für eine niedrige Gesamtanlageneffektivität zu ermitteln, kann schwierig sein, da mehrere Faktoren zu Ineffizienzen beitragen können. Dazu sind ein systematischer Ansatz, Datenanalysen und die Zusammenarbeit verschiedener Stakeholder erforderlich, darunter Bediener, Wartungspersonal und Verfahrenstechniker. Die zugrunde liegenden Probleme genau zu ermitteln, ist zur Umsetzung wirksamer Korrekturmaßnahmen entscheidend.
Abwägen von Kompromissen: Die Verbesserung eines Aspekts der Gesamtanlageneffektivität (Verfügbarkeit, Leistung oder Qualität) kann manchmal zu Kompromissen in anderen Bereichen führen. So kann beispielsweise eine höhere Produktionsgeschwindigkeit (Leistung) zu höheren Fehlerraten (Qualität) führen. Unternehmen müssen diese Kompromisse sorgfältig abwägen und die Gesamtauswirkungen auf die Gesamtanlageneffektivität und die Kundenzufriedenheit berücksichtigen.
Nachhaltige Verbesserungen der Gesamtanlageneffektivität: Eine anfängliche Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität ist eine bedeutende Leistung. Diese Fortschritte beizubehalten, kann eine Herausforderung sein. Liegt der Schwerpunkt nicht auf kontinuierlicher Überwachung, Leistungsmanagement und laufenden Verbesserungsmaßnahmen, kann die Gesamtanlageneffektivität mit der Zeit sinken. Der Einsatz für kontinuierliche Messungen und Analysen ist erforderlich, um Verbesserungen beizubehalten.
Diese Herausforderungen zu erkennen und proaktiv anzugehen, hilft beim Überwinden von Hindernissen und bei der erfolgreichen Umsetzung der Gesamtanlageneffektivität. Dies führt zu einer nachhaltigen Verbesserung von Anlageneffektivität und Gesamtproduktivität.
Gesamtanlageneffektivität – Anwendungsfälle
Die Gesamtanlageneffektivität ist eine vielseitige Kennzahl zur Messung und Verbesserung der Anlagenleistung in verschiedenen Branchen und Sektoren. Hier sind einige spezifische Anwendungsfälle für die Gesamtanlageneffektivität:
Die Gesamtanlageneffektivität ist in der Lebensmittel- und Getränkebranche von großem Wert. Sie optimiert Produktionsprozesse, reduziert Abfall und gewährleistet eine gleichbleibende Produktqualität sowie die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Sie hilft dabei, die Anlagenleistung zu überwachen, Ursachen für Ausfallzeiten (z. B. Reinigung, Umrüstung) zu ermitteln und die Gesamteffizienz in Bereichen wie Verpackungslinien, Abfüllvorgängen und Lebensmittelverarbeitung zu verbessern.
Die Gesamtanlageneffektivität spielt in der pharmazeutischen Produktion eine wichtige Rolle, um eine effiziente Produktion und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften zu gewährleisten. Sie hilft dabei, die Anlagenleistung zu überwachen, Reinigungs- und Umrüstprozessen zu optimieren, Stillstandzeiten zu minimieren hohe Qualitätsstandards zu bewahren.
Die Gesamtanlageneffektivität wird im Energie- und Versorgungssektor eingesetzt, um die Effektivität und Leistung von Anlagen zur Stromerzeugung, -verteilung und -versorgung zu verbessern. Sie kann Bereiche mit Verbesserungsbedarf ermitteln, Ausfälle reduzieren, Wartungspläne optimieren sowie die allgemeine betriebliche Effizienz und Netzzuverlässigkeit verbessern.
Die Gesamtanlageneffektivität wird im Bergbau und in der Rohstoffindustrie eingesetzt, um die Effektivität von schweren Maschinen wie Baggern, Ladern und Zerkleinerungsmaschinen zu messen und zu verbessern. Sie hilft dabei, die Auslastung der Anlagen zu optimieren, ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktivität von Bergbau- und Extraktionsprozessen zu erhöhen.
Die Gesamtanlageneffektivität wird häufig in der Automobilbranche eingesetzt, um die Effektivität und Leistung von Montagelinien, Bearbeitungsvorgängen und anderen Fertigungsprozessen zu optimieren. Sie hilft dabei, Verbesserungsmöglichkeiten zu ermitteln, Ausfallzeiten zu reduzieren, Fehler zu minimieren und die Fertigung produktiver zu machen.
Die Gesamtanlageneffektivität ist in der Luft- und Raumfahrt und im Verteidigungssektor nützlich, um die Effektivität der Herstellungs- und Wartungsprozesse für Flugzeug- und Verteidigungsausrüstung zu verbessern. Sie hilft dabei, Ausfallzeiten zu reduzieren, Wartungspläne zu optimieren und Qualitätsstandards zu gewährleisten.
Hier sind einige aktuelle Trends in diesem Bereich:
Integration mit dem industriellen IoT (IIoT): Die Integration von Systemen zur Gesamtanlageneffektivität mit IIoT-Technologien gewinnt zunehmend an Bedeutung. Das IIoT ermöglicht die Echtzeit-Datenerfassung von Anlagensensoren und liefert genauere und zeitnahe Messungen der Gesamtanlageneffektivität. Diese Integration erleichtert auch die vorausschauende Wartung, die Fernüberwachung und die datengesteuerte Entscheidungsfindung zur Optimierung der Anlagenleistung.
Erweiterte Analysen und KI: Immer häufiger werden fortschrittliche Analysen und KI zur Analyse der Gesamtanlageneffektivität eingesetzt. Algorithmen für maschinelles Lernen können riesige Datenmengen analysieren, Muster erkennen und neue Erkenntnisse zur Optimierung der Gesamtanlageneffektivität aufdecken. Vorhersageanalysen helfen Unternehmen dabei, Anlagenausfälle vorherzusehen, Wartungspläne zu optimieren und die Gesamteffektivität zu verbessern.
Cloudbasierte Lösungen für Gesamtanlageneffektivität: Cloudbasierte Lösungen für die Gesamtanlageneffektivität bieten Skalierbarkeit, Zugänglichkeit und eine einfache Implementierung. Unternehmen können Cloud-Plattformen nutzen, um große Mengen an Gesamtanlageneffektivitätsdaten zu speichern und zu verarbeiten, in Echtzeit zusammenzuarbeiten und von überall aus auf Analysen und Berichte über die Gesamtanlageneffektivität zuzugreifen, was die Fernüberwachung und Entscheidungsfindung erleichtert.
Gesamtanlageneffektivität für eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung: Die Gesamtanlageneffektivität wird zunehmend als grundlegende Metrik für die Etablierung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung angesehen. Unternehmen nutzen die Gesamtanlageneffektivität als wesentlichen Leistungsindikator (KPI), um die Verantwortlichkeit zu erhöhen, die Mitarbeiter zu motivieren, die Zusammenarbeit zu fördern und Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung im gesamten Unternehmen zu unterstützen.
Mobile Anwendungen und Visualisierung: Mobile Anwendungen und Visualisierungstools stellen in Echtzeit Daten zur Gesamtanlageneffektivität und Leistungsdashboards auf mobilen Geräten bereit. Dadurch können Bediener und Manager von unterwegs aus die Anlagenleistung überwachen, Warnmeldungen erhalten und auf Erkenntnisse zur Gesamtanlageneffektivität zugreifen, was eine schnellere Entscheidungsfindung und kürzere Reaktionszeiten ermöglicht.
Fokus auf Standardisierung der Gesamtanlageneffektivität: Standardisierung hilft, Einheitlichkeit zu gewährleisten, ermöglicht Benchmarking und erleichtert die Zusammenarbeit und den Wissensaustausch unter Branchenkollegen.
Weiterführende Lösungen
Intelligentes Asset-Management, Überwachung, vorausschauende Wartung und Zuverlässigkeit in einer zentralen Plattform.
Nutzen Sie Daten, IoT und KI, um Räume umzugestalten und neu zu nutzen und dabei den sich ständig ändernden Bedürfnissen in Ihren Einrichtungen gerecht zu werden.
Ressourcen
CMMS, kurz für Computerized Maintenance Management System (computergestütztes Wartungsmanagementsystem), ist eine Software, die die Verwaltung von Assets, die Planung von Wartungsarbeiten und die Verfolgung von Arbeitsaufträgen erleichtert.
Enterprise Asset Management (EAM) kombiniert Software, Systeme und Services, um die Qualität betrieblicher Assets über den gesamten Lebenszyklus hinweg zu erhalten, zu kontrollieren und zu optimieren.
Erfahren Sie, wie digitale Geräte Einblicke in ein Gebäude gewähren, von der Infrastruktur über den Energieverbrauch bis hin zum Gesamterlebnis der Nutzer.
Erfahren Sie, wie Unternehmen mit dem Internet der Dinge (IoT) ihre Abläufe effizienter und kontrollierter überwachen, verwalten und automatisieren können.
Um die Wartung von Systemen zu verbessern, müssen wir ihre Zuverlässigkeit anhand von Metriken wie MTTR und MTBF messen.
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