如果每台设备、机器或制造设施始终处于最佳状态，则无需维护。但在现实中，即使制作最精良的产品也会磨损，需要调整、更换零件和维修才能继续使用。

在 18 世纪第一次工业革命期间，主要的维护形式是“故障维护”，也称为纠正性维护或反应性维护，仅在机器出现故障后才进行维修。根据工业工程专家的一份报告，由于这个时代的机器相对简单，不需要专家维修，这是当时“最简单自然的维护方式”。¹

但在 19 世纪末开始的第二次工业革命期间，随着机器变得复杂，在工业世界的某些角落，计划内维护开始替代故障维护。在福特公司 1919 年的一本手册指导读者“养成习惯，一旦发现有必要，就立即进行修理或调整”，因为“这样做只需要很少的时间，而且可以避免延误或可能的道路事故。”¹

如今，如果组织不进行计划性维护（也即不通过预测并主动解决资产退化或故障来保持设备和工厂处于良好的工作状态），可能会产生严重后果。组织可能不得不进行压力更大、劳动力更密集且成本更高的计划外维护。例如，维护团队可能会急于购买必要的零件，因此为了缩短交货期而支付更高费用。同时，由于生产力和收入的损失，与计划外维护相关的计划外停机可能会进一步损害组织的利润：Forrester 和 IBM 对 100 家大型企业的调查 (PDF) 发现，计划外停机的每分钟成本比计划内停机高 35％。

缺乏计划内维护计划也可能影响工作场所的安全。在美国职业健康与安全管理局编制的工作场所事故报告中，设备故障被引用了数千次。²计划内维护可以防止设备故障导致工作场所事故和员工受伤。