RAMLAB brengt hardware, software en data samen

Share this post:

RAMLAB, dat 3D-printing van metalen onderdelen voor de maritieme en offshore sector mogelijk maakt, is een uniek initiatief. In 2016 gestart als een pilot en met steun vanuit het Havenbedrijf Rotterdam officieel van start gegaan. Eén van de doelstellingen: een geheel op 3D-printing gericht ecosysteem opzetten.

Het idee van RAMLAB (Fieldlab Rotterdam Additive Manufacturing) past goed in de vernieuwde filosofie van de Rotterdamse haven. Na jarenlang de grootste ter wereld te zijn geweest, zag men in dat het onderscheidende kenmerk ‘m vooral zou zitten in het ‘Smartest Port’-concept: Rotterdam als meest innovatieve haven van de wereld. Slimme, digitaal gedreven fabricagemethoden hoorden daarbij. In het kader van de push van innovatie en start-up-initiatieven viel het allemaal mooi samen.

Bij de 3D-printingmethode wordt met een robot metaal laagje voor laagje op elkaar gelast. Door de unieke opstelling kunnen we bij RAMLAB over een lengte van zes meter objecten van twee bij twee meter printen. Dat is overigens wel nodig in deze sector. Waar een traditioneel fabricageproces van een specifiek scheepsonderdeel zes tot acht maanden in beslag neemt, kan het bij ons in enkele weken geregeld worden.

Integratie

IBM is voor RAMLAB een belangrijke partner. Zowel met oog op het fabricageproces als het op te richten ecosysteem, waarbij al meer dan tien andere partijen betrokken zijn – denk aan Autodesk voor CAD/CAM, Air Liquide voor het gas en Valk Welding voor de lasrobotsystemen. Hardware en software worden daarbij steeds meer geïntegreerd. We werken met IBM toe naar een IoT-oplossing, waarbij meerdere robotarmen over de hele wereld in de cloud gekoppeld kunnen worden en de data centraal kan worden verwerkt. De operators hebben daarbij de beschikking over een dashboard met alle relevante informatie.
Een belangrijk aspect van 3D-printen in de maritieme wereld is de certificering. De uitdaging was dat die certificering gericht is op een standaard fabricageproces en niet op de productie van enkele onderdelen, zoals wij die maken. Op basis van de grote hoeveelheden data die tijdens het printen gegenereerd wordt ontwikkelen we een algoritme, waarbij het zelflerende systeem zelf controles en rapportages uitvoert.

Bluemix-cloud

Inmiddels zijn we met mensen van TU Delft begonnen aan de tweede stap: het toevoegen van een terugkoppelmechnisme vanuit de Bluemix-cloud naar de robotarmen. Op basis van machine learning zou de robot zelfs tijdens het printen in-realtime gecorrigeerd kunnen worden. Door data machine learning op honderden parameters toe te passen kan het systeem bijvoorbeeld een goede van een slechte las onderscheiden. In-realtime een las volgen zorgt dat het object gegarandeerd goed is. Dit is een fantastische stap voorwaarts, omdat een 200 uur durend printproces dan niet meer in de laatste fase kan misgaan. Feed-forward in plaats van feedback dus.

RAMLAB is genomineerd als MKB-project Computable Awards 2017 omdat RAMLAB hoog scoort op het onderdeel originaliteit en innovatie, waar complexe materie als cognitive computing en machine learning gezamenlijk opereren aan de frontline van de huidige technologie. De samenwerking met verschillende organisaties wereldwijd, alsmede de complexiteit van het gehele productieproces, maakt dit een smart industry-project binnen de vierde industriële revolutie.

Lees hier het volledige jury rapport en stem op het MKB project van het jaar – RAMLAB & IBM – Computable Awards 2017! .